ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОЗОР
Понятия и определения
Материалы, применяемые для изготовления пло-ских штампов
Основание
Ножи для высечки
Рицовочные ножи
Перфорациооные ножи
Биговальные линейки
Эжекторный материал
2. АНАЛИЗ СПОСОБОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛО-СКИХ ШТАНЦФОРМ
2.1 Проектирование кроя упаковки
2.2. Перенос изображения на плиту – основу
2.3 Сверление плиты – основы
2.4. Разрезка плиты – основы
2.5. Подготовка режущих и биговальных линеек
2.6. Гибка линеек
2.7. Подготовка эжекторных элементов
2.8. Сборка штампа
2.9. Выводы по работе
3. ОХРАНА ТРУДА

Введение
Потенциальные вредности
Производственная санитария
Техника безопасности при монтаже, эксплуатации, наладке и ремонте проектируемого объекта.
Пожарная безопасность
Средства индивидуальной защиты и оказание первой помощи при несчастных случаях.
Охрана окружающей среды
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ
Упаковка должна экономить больше,
чем она стоит.
Рубен Раусинг,
основатель фирмы «Тетра Пак»

Внимание!

Диплом № 2275. Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ дипломной работы, цена оригинала 500 рублей. Оформлен в программе Microsoft Word. 

ОплатаКонтакты.

В историческом плане первыми функциями упаковки были предохранение продуктов или изделий от порчи и обеспечение возможности их транспортировки с сохранением высокого ка¬чества. Проблемы упаковки традиционно занимали важное место в жизни, как отдельного человека, так и общества в це¬лом. Многие важнейшие открытия и достижения человече¬ства были широко использованы именно для развития упаков¬ки. Можно привести многочисленные примеры из разнообраз¬ных областей науки и техники. Это и разработка новых мате-риалов, и создание новых технологий для производства упа¬ковки из дерева, глины, фарфора, стекла, металлов, пластмасс и т. д. Это и широкое использование автоматизированной техники, как для изготовления упаковки, так и для процессов упаковывания продукции. Это и создание новых технологий дли¬тельного сохранения продуктов…
В современной жизни упаковка прочно вошла в наш быт, и сопровождает человека на всех стадиях его деятельности. Она во многом изменила наш жизненный уклад, позволила по-но¬вому взглянуть на многие проблемы, например, питания. По состоянию развития упаковочной индустрии стали судить об экономическом и техническом уровне той или иной страны. Наиболее развитые страны вкладывают значительные средства в эту сферу. Так, ежегодные расходы в США на упаковку превышают 52 млрд. долларов, в Германии — 33 млрд. марок (около 20 млрд. долларов США). Среднегодовые расходы на упаковку во всем мире составляют от 450 до 500 млрд. долларов США.

Advertisement
Узнайте стоимость Online
  • Тип работы
  • Часть диплома
  • Дипломная работа
  • Курсовая работа
  • Контрольная работа
  • Решение задач
  • Реферат
  • Научно - исследовательская работа
  • Отчет по практике
  • Ответы на билеты
  • Тест/экзамен online
  • Монография
  • Эссе
  • Доклад
  • Компьютерный набор текста
  • Компьютерный чертеж
  • Рецензия
  • Перевод
  • Репетитор
  • Бизнес-план
  • Конспекты
  • Проверка качества
  • Единоразовая консультация
  • Аспирантский реферат
  • Магистерская работа
  • Научная статья
  • Научный труд
  • Техническая редакция текста
  • Чертеж от руки
  • Диаграммы, таблицы
  • Презентация к защите
  • Тезисный план
  • Речь к диплому
  • Доработка заказа клиента
  • Отзыв на диплом
  • Публикация статьи в ВАК
  • Публикация статьи в Scopus
  • Дипломная работа MBA
  • Повышение оригинальности
  • Копирайтинг
  • Другое
Прикрепить файл
Рассчитать стоимость

Со временем значительно изменились функции упаковки. Теперь они не ограничиваются предохранением изделий, со¬членением их качеств и обеспечением гигиеничности. К упаковке предъявляют требования облегчения обращения с товарами, обеспечения максимальной экономичности процессов упаковывания и обработки товаров при их распределении, транспортировке, складировании и перемещении в магазинах.
Упаковка должна информировать потребителя о составе, характеристиках, способе употребления продукта. Она становится мощным средством рекламы и маркетинга продукции, нацеленным на продвижение товаров на конкурентный рынок . Благодаря удачной упаковке расширяется объем про¬даж продукции, открываются перспективы роста производ¬ства, увеличения прибыли. При близких характеристиках од¬нородных продуктов качественная упаковка играет определя¬ющую роль в формировании у потребителя решения о покупке товара. Не случайно многие рекламные сообщения концент¬рируют внимание потенциальных покупателей не на соб¬ственно продукте, а на продукте в упакованном виде. В ряде случаев продукт рекламируют за счет представления в выгодном свете именно качеств его упаковки, напри-мер, возможнос¬ти ее повторного использования после опорожнения.
По своей сути упаковку следует рассматривать не просто как средство содержания изделия, но в более широком смысле как систему взаимосвязи производителя, продавца и потреби¬теля товаров. Это предъявляет к упаковке целый комплекс тре¬бований. Она должна обеспечить выполнение операций специ¬альной обработки продукции, ее дозирования и укупорки. Кро¬ме того, от упаковки требуется обеспечение длительного хране¬ния продукции, удобства транспортировки, размещения на витринах, прилавках магазинов, складирования. Упаковке не¬обходимы привлекательный внешний вид, способствующий повышению конкурентоспособности и облегчающий продажу, удобство использования покупателем. Ряд новых требований выдвигается к упаковке в процессе развития и совершенство¬вания упаковочной индустрии.

Для выполнения своих функций упа¬ковка должна отвечать определен-ному комплексу требований. Так, например, защитная функция предъявляет к упаковке требования по обеспечению необходимых показателей теплостойкости, морозостойкости, герметичности, коррозионной и химической стойкости, защиты от пыли, сохранения массы, стабильности формы, долговечности, ударной прочности, прочности при сжатии и разрыве, способности к амортизации ударов. Шесть последних показателей наряду со специфичес¬кими другими, такими, как экономия транспортной и склад¬ской площади и пространства, устойчивость при скольжении, пригодность к штабелированию и автоматизированной обра¬ботке, унификация по конструкции и размерам, способность к групповой упаковке, удобство в обращении, легкость открывания, способность повторно закрываться, важны и для транс-портной функции, и для функции хранения. Пять последних требований предъявляет к упаковке и эксплуатационная фун¬кция. Маркетинговая функция прежде всего диктует технико-экономические показатели упаковки, требования по экономии пространства и площади при транспортировке, складирова¬нии и продаже, а совместно с информационной функцией выдвигает требования по предоставлению рекламы, информа¬ции, а также по наличию элементов идентификации и инди¬видуальных особенностей упаковки. Экологическая функция рассматривает медико-гигиенические требования к материа¬лам, продукции и упаковке в целом, возможности повторного использования тары, удоб-ство утилизации и другие экологи¬ческие аспекты. Анализ соответствия функций и требований к упаковке приведен в табл. 1.3. Системный учет та-ких требова¬ний служит основой при подходе к вопросу целенаправленного создания упаковки.
Помимо требований, продиктованных функциональным назначением, при создании тары и упаковки следует учиты¬вать и комплекс требований к упаковке, обусловленных упако¬вываемым продуктом, заказчиком и произ-водственными усло¬виями (рис. 1.3). Материал и конструктивное исполнение упа¬ковки зависят от агрегатного состояния продукта — твердого, жидкого или газообразного, а также от его особенностей — температуры, давления, вязкости, размера частиц и т. п. Агре¬гатное состояние упаковываемого продукта и его особенности влияют на выбор материала и конструктивные особенности упаковки не только напрямую, но и косвенно, поскольку от них зависят технология и аппаратурное оформление процесса упаковывания. Совершенно очевидно, что тара и упаковка долж¬ны соответствовать требованиям технологии и конструкции упаковочного оборудования.
Процесс изготовления упаковки нельзя рассматри¬вать в отрыве от процесса упаковывания продукции. Эти различные по сути и техническому оформлению процессы взаимосвязаны единством задач и методологии их выполнения. Результатом такого единства является получение упакованной продукции, способной длительное время сохранять высокое качество, решать основные задачи логистики, информации и маркетинга. При этом технология получения упакованной продукции по своей сути представляет совокуп¬ность комплексных технологических процессов, отдельные операции и переходы которых взаимосвязаны и часто выполняются в составе единой автоматизированной линии.
Потребители требуют от производителей упаковки качественную про-дукцию. При этом, под качеством упаковки подразумевают комплекс свойств: привлекательный внешний вид (ведь часто упаковка является единственным продавцом на полках магазинов), высокие эксплуатационные свойства (упаковка должна удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к ней, начиная с транспортировки и складирования и заканчивая утилизацией) и оптимальные характеристики при сборке и упаковывании. Последнее особенно важно для автоматических процессов упаковывания: дорогостоящие упаковочные линии не должны простаивать из-за несоответствия упаковки заданным геометрическим размерам или низкого качества биговки.
Качество упаковки из картона складывается из многих факторов, среди которых оснастка для штанцевания – один из основных. Оснастка для штанцевания в значительной степени определяет поведение упаковки при фальцовке и склеивании, а затем и при упаковывании.
С точки зрения степени воздействия на производимый продукт (картонную упаковку) штанцформы и ответные части для них являются наиболее важным компонентом комплекта высекальной оснастки, так как от качества их изготовления напрямую зависит и качество высекаемых изделий. В понятие «качество» по отношению штанцформ и ответных частей кладывается совокупность их качеств и параметров, позволяющих потребителю получить упаковку с заданными характеристиками (геометрические размеры, сопротивляемость изгибу по линиям биговки/рицовки/перфорации, отсутствие внешних дефектов от воздействия оснастки) при максимально возможной производительности штанцевального оборудования. Кроме того, обязательным компонентом «качества» я считаю также применение при изготовлении штанцформы и ответной части материалов и технологий, оптимальным образом удовлетворяющих требуемой точности ее изготовления, а также необхо-димой тиражестойкости. Это означает, что хороший производитель ос-настки должен предложить клиенту оптимальный вариант ее исполнения, который бы минимизировал его издержки. Сегодня мировой рынок оснастки для плоского штанцевания предлагает клиентам разнообразные hi-tech материалы и технологии, гарантирующих превосходное качество получаемой упаковки, долгий срок службы и максимальную производительность высекального оборудования

 

 

 

 
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Плоским штанцеванием является процесс обработки листовых и ру-лонных материалов плоскими штанцевыми формами (Рис. 1) с применением биговальных контрматриц или биговальных каналов (Рис. 2), придающий изделию фигурную форму. Обрабатываемыми материалами, как правило, являются различные бумаги, сплошные и гофрированные картоны, пластики и пр.

 
Штанцевание может включать в себя процессы высечки, перфорирова-ния, рицевания, бигования, а также их различные комбинации.
Высечка – сквозное прорезание обрабатываемого материала режущей линейкой штанцформы по непрерывной линии.
Перфорирование – сквозное прорезание материала по прерывистой линии, характеризующееся чередованием прорезей и пробелов постоянной величины (шагом перфорации «пробел/рез»).
Рицевание – частичное прорезание материала режущей линейкой меньшей, чем в случае высечки, высоты.
Бигование – процесс формирования на обрабатываемом материале «П»-образного выступа (в сечении), предназначенного для создания линии сгиба высеченной заготовки.
Сменный инструмент, изготовленный по оригинальной конфигурации, соответствующей конкретной работе по штанцеванию материала, принято называть штанцевальной оснасткой (оснасткой для штанцевания). Штанцформы и биговальные контрматрицы (или каналы) являются лишь одним из компонентов комплекта штанцевальной оснастки, используемого на оборудовании, осуществляющем автоматическое штанцевание, удаление отходов и разделение высеченных заготовок.
В комплект штанцевальной оснастки для такого оборудования могут также входить:
оснастка удаления отходов (Рис. 4);
оснастка разделения заготовок (Рис. 5);

 

Плоская штанцформа (рис. 6) Типовой штамп состоит из основания, в котором закреплен рабочий инструмент. В качестве рабочего инстру-мента используются режущие, рицовочные, перфорационные, биговальные ножи различной длины и конфигурации. Для фик¬сации картона при выполнении технологических операций и удаления его после штанцевания с рабочих поверхностей инст¬румента к основанию с помощью клея или двусторонней клея¬щей ленты крепится пружинящий (эжекторный) материал.

Рисунок 6.
Плоская штанцформа (схема устройства)
1 — основание штанцформы; 2 — режущие линейки; 3 — биговальные линейки; 4 — выталкивающие (эжекторные) элементы; 5 — крепежные детали; 6,7 — специальная вставка с матрицами для тиснения; 8 — матрицы для тиснения; 9 — биговальные контрматрицы; 10 — позиционирующие штифты.

Биговальной контрматрицей (Рис. 7) называется специальное устройство, являющееся ответной частью биговальных линеек плоской штанцформы. Как правило, на каждую часть штанцформы, соответствующую одному высекаемому изделию (при многоместной штанцформе), изготавливается отдельная контрматрица. Таким образом, один комплект биговальных контрматриц составляет количество, равное числу расположенных на штанцформе изделий (мест) плюс некоторое количество запасных контрматриц. Габаритные размеры и конфигурация контрматриц зависит от конструкции конкретного изделия, которое будет высечено с их помощью.

Рисунок 7.
Биговальная контрматрица (в разрезе)
1 — пертинакс; 2 — клеевой слой; 3 — силиконовая бумага;
Биговальный канал представляет собой специальное устройство ленточного типа (рис. 8). Биговальный канал состоит из направляющего пластикового устройства, собственно биговальной канавки со скошенными внешними кромками, стального или тонкопленочного пластикового основания с клеевым слоем и защитной силиконовой бумаги. Бортики биговальной канавки могут изготавливаться из различных материалов: пластика, прессшпана. В зависимости от назначения биговальный канал может располагаться несимметрично относительно оси симметрии сечения биговальной линейки, а также быть сдвоенным (две параллельные биговальные канавки на одном основании).
Рисунок 8.
Конструкция биговального канала
1 — направляющее уст-ройство;
2 — биговальная канавка;
3 — пластиковое основа-ние с клеевым слоем;
4 — защитная силиконо-вая бумага;

 

Оснастка для удаления отходов
Верхняя часть оснастки для удаления отходов (рис. 9) представляет собой конструкцию, состоящую из плоского фанерного основания с прорезанными в нем лазерным лучом пазами и отверстиями, в которые вставлены детали, выполняющие роль пуансонов, которые проталкивают отходы через отверстия в нижней части оснастки для удаления отходов. Кроме того, верхняя часть оснастки имеет приклеенные к фанерному основанию прижимные устройства в виде полос из поролона различной твердости и плотности в зависимости от свойств обрабатываемого материала. Также в фанерное основание оснастки могут быть вмонтированы специальные детали (7) для крепежа оснастки в штанцевальной машине (здесь, например, резьбовые втулки особого «Т» образного профиля) и другие детали.

Рисунок 9.
Конструкция оснастки для удаления отходов
1 — фанерное основание; 2-5 — пуансоны; 6 — прижимное устройство; 7 — деталь для крепежа к штанцевальной машине; 8 — слой фанеры; 9 — линейка для сепарирования отходов; 10 — балки для крепления в штанцевальной машине; 11,12 — винты, гайки; 13 — промежуточные втулки.

Нижняя часть оснастки для удаления отходов состоит из плоской фанеры с вырезанными в ней по оригинальной конфигурации удаляемых отходов отверстиями. Кромки отверстий обрабатываются специальными фрезами для получения фасок особой формы и размеров. В необходимых случаях в фанеру могут быть вмонтированы стальные линейки для разделения (сепарирования) отходов друг от друга. К фанере по согласованию с заказчиком могут быть прикреплены балки специального профиля из фанеры либо другого материала для крепления оснастки в штанцевальной машине.
Для совместной транспортировки и хранения верхней и нижней частей оснастки для удаления отходов они могут быть соединены между собой при помощи специальных стальных либо пластиковых винтов и гаек с применением промежуточных втулок.

Оснастка для разделения заготовок
Верхняя часть оснастки для разделения заготовок (рис. 10) представ-ляет собой конструкцию, состоящую из выдавливающих высеченные заготовки элементов, смонтированных на плоском фанерном основании и вмонтированных в него деталей для крепежа оснастки в штанцевальной машине. Выдавливающие элементы могут состоять из деталей, изготовленных из фанеры, дерева, пластика либо металла и оклеены специальной пористой резиной со стороны, обращенной к обрабатываемому материалу. При определенных видах работ в фанерное основание могут быть вмонтированы специальные прижимные устройства, закрепляемые при помощи резьбовых крепежных изделий.

Рисунок 10
Верхняя часть оснастки для разделения заготовок
1 — выдавливающие элементы;
2 — фанерное основание;
3 — слой резины;
4 — прижимные устройства;

Рисунок 11.
Нижняя часть оснастки для разделения заготовок в комби-нированом исполнении Рисунок 12.
Нижняя часть оснастки для разде-ления заготовок в цельнометалличе-ском исполнении

 
Комбинированая оснастка (рис. 11) состоит из перестраиваемой под различные форматы металлической рамы, для облегчения конструкции, как правило, изготавливаемой из алюминиевых сплавов, и съемной решетки, вырезаной лазерным лучом из плоской фанеры или специального пластика. К фанерной решетке винтами крепятся стапелирующие кронштейны, аналогичные представленным на рисунке, но несколько иной конструкции. Затем решетка винтами крепится к раме. Оснастка имеет специальный позиционирующий кронштейн, используемый для установки оснастки в штанецевальной машине.
Цельнометаллическая оснастка (рис. 12) представляет собой раму с внутренней решеткой, детали которых изготавливаются из стали методом лазерной или водоструйной резки по оригинальной конфигурации. Затем детали проходят финишную механическую обработку и соединяются сваркой. К сваренной конструкции крепятся специальные металлические раздвижные кронштейны для стапелирования разделяемых заготовок. Рама имеет специальное приспособление для точного позиционирования оснастки в штанцевальной машине.

 

 

1.2. Материалы, применяемые для изготовления плоских штампов

Основание
В качестве ос¬нования штампа для рабочего инструмента высотой до 12 мм используют слоистые прессованные мате¬риалы на основе крезоло- или фенолоформальдегидных связу¬ющих и бумаги — гетинаксы (пертинаксы), или различных тканей — текстолиты. Основные свойства гетинаксов и текстолитов приведены в таблице 1
Таблица 1.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ГЕТИНАКСОВ И ТЕКСТОЛИТОВ

 

Для рабочего инструмента высотой более 12 мм применяют калибро-ванную, без сучков, ударопрочную фанеру толщиной 15 или 18 мм. Такую фанеру международного класса ВВ/ВВ из лу¬щеного березового, букового, кленового или ольхового шпона, со¬единенного клеями на основе фенолоформальдегидных смол, выпускают для обработки лобзиком. Для лазерной обработки производят фанеру международного класса S/BB, соединенную клеями на основе карбонатных смол.
Важнейшим требованием, предъявляемым к основаниям штанцевальной формы, является сохранение стабильности размеров. Стабильность разме-ров фанерных оснований штанцевальных форм зависит в первую очередь от влажности фанеры. Для изготовления качественных штанцевальных форм рекомендуется применять фанеру с влажностью не бо¬лее 5%. Зару-бежные заводы-производители выпускают фане¬ру с влажностью около 11%, влажность отечественной фане¬ры достигает 50%. Поэтому перед ис-пользованием фане¬ру необходимо сушить. Естественную сушку осуществ-ляют в сухом, хорошо проветриваемом помещении. Фанеру уклады¬вают на выставленную по уровню в горизонтальное положение палету. Между листами обязательно устанав¬ливают калиброванные прокладки. Горизонтальность палеты, тщательность подбора и схема размещения прокладок особенно важны, иначе в процессе сушки произойдет короб-ление фанеры, появится неплоскостность, недопустимая для штанцевальной формы. В оптимальных условиях естественной сушки влажность фанеры уменьшается примерно на 3-5% в месяц. Как правило, естественную сушку проводят не менее трех месяцев.

 

 

 

 

Рисунок 13. Схема укладки фанеры для естественной сушки:
1 – фанера; 2 – калиброванные прокладки; 3 – палета

 

 

Ножи для высечки

Отечественные ножи для высечки изготавливают из по¬лос высокоугле-родистой стали марки У8. Для повышения дол¬говечности режущую часть закаливают до твердости HRс = 55-58. Наиболее распространена односторонняя заточка с пря¬молинейной фаской. Угол заточки для картона  = 21-22°, для картона с полимерной пленкой  = 23-24°. При высечке заготовки изделия по периметру ножи устанавливают фас¬кой наружу, в сторону обрезков. При высечке отверстий в за¬готовке ножи размещают фаской внутрь, в сторону удаляемой части материала. Однако такая форма заточки не является оптимальной. Во-первых, в процессе высечки на фаску ножа действует сила реакции материала в направлении, противо¬положном боковому распирающему усилию Т. Она достигает значительной величины, поскольку напряжение сжатия бу¬маги, картона и полимерных материалов на второй стадии высечки под лезвием ножа превышает 200 МПа. Эта неурав¬новешенная сила реакции создает в теле ножа изгибающие напряжения, которые в условиях высокоскоростной много¬цикловой высечки сокращают срок его эксплуатации. Во-вто¬рых, на фаску ножа со стороны высекаемого материала дей¬ствует сила трения, приводящая при скоростном многоцикло¬вом нагружении к изменению гео-метрии фаски и затуплению ножа. В-третьих, ножами с односторонней фаской слож¬но получить высокую точность размеров высекаемых дета¬лей, особенно при использовании ламинированных материа¬лов. Отмеченные недостатки значительно уменьшаются при использовании односторонней заточки с двойной прямоли¬нейной фаской. Ножи с односторонней заточкой предпочтительны для высечки заготовок со сложным конту¬ром. Более высокие эксплуатационные характеристики отли¬чают ножи с двусторонней заточкой с прямолинейной фас¬кой. Самыми лучшими свойствами обладают ножи с двусто¬ронней заточкой с двойной прямолинейной фаской. Для вы¬сечки материалов толщиной до 2 мм следует отдавать пред¬почтение ножам с прямолинейной фаской. При высечке более толстых материалов могут возникать дополнительные проблемы со съемом высеченного материала с ножа. В этом случае преимущество имеют ножи с двойной прямолинейной плоской.

 

 

 

 

 
Рисунок. 14. Профили режущей части ножей для высечки:

Односторонняя заточка с прямолинейной фаской (а) , двойной прямолинейной фаской (б); двусторонняя заточка с прямолинейной фаской (в) и двойной прямолинейной фаской (г)

Таблица 2.
ПРОФИЛИ НОЖЕЙ ДЛЯ ВЫСЕЧКИ

 

 

 
Вполне понятно, что каждый более совершенный профиль заточки но-жей сложнее выполнить технически, поэтому он является и более дорогим. Целесообразность выбора соответствующего профиля заточки ножей должна быть подтверждена технико-экономическим анализом.
На российском рынке широко представлены режущие ножи ведущих мировых производителей — MARTIN MILLER (MM), (GNU PENTRA (GNU), ESSMANN + SCHAEFER (E + S) и др..
Экспортируемые ножи представляют практически все применяемые для высечки геометрические профили режущей части: с одно- и двусторонней заточкой, с прямоугольной и двойной прямолинейной фаской. Условные обозначения различающиx профилей ножей приведены в табл. 2. Их поставляют в виде узких полос толщиной от 0,4 до 2 мм и длиной до 1 м, поэтому за внешнюю схожесть их часто называют режущими ли¬нейками. Они отличаются очень высокой точностью геомет-рических размеров. Стандартной считается высота Н от 22,8 до 24,1 мм, допуск на отклонения высоты составляет ±0,02 мм. Наиболее часто на практике используются ножи высотой Н = 23,8 мм. В случае необходимости можно применять специальные ножи большей высоты: 25,4; 28,6; 30; 33,5; 35; 40; 50; 60; 70; 80; 90 и 100 мм.
Толщину принято измерять в пунктах (п) и миллиметрах (мм): 1 п = 0,351 мм. Ножи толщиной 0,4, 0,5 и 0,71 мм высотой 8 и 12 мм применяют для высечки этикеток. Для высечки кар¬тона используют, как правило, ножи толщиной 0,71 мм. Вы¬сечку коробок из гофрокартона и других многослойных ма¬териалов осуществляют более толстыми ножами. Наиболее распространенный угол двусторонней заточки а составляет 52-54°. При высечке на каждый погонный метр длины такого ножа прикладывается усилие около 1 т. Снижают усилие высечки уменьшением угла . В Японии чаще всего приме¬няют ножи с  = 42°, при этом усилие высечки снижается на 20-25%. В ножах с двойной прямолинейной фаской угол   4°. В Европе ножи с  = 42° используют преимущественно для высечки ламинированных материалов, содержащих слои полимерных пленок.
Состояние режущей поверхности определяет способ заточ¬ки. Чем выше чистота поверхности, тем долговечнее нож и выше качество высечки. Заточку ножей выполняют двумя способами: протяжкой, условно обозначаемой ММ, и шлифова¬нием, обозначаемым SL.
Протяжкой называется способ обработки металлов давле¬нием в холодном состоянии, приводящий к изменению разме¬ров заготовки путем уменьшения ее поперечного сечения при неизменном объеме материала. Протяжку режущей поверхно¬сти ножей осуществляют на специальных автоматах, пропус¬кая заготовку между расположенными под углом вращающи¬мися валиками в несколько переходов с изменяющимися углом и зазором между валиками. Получаемый профиль отличаются высокой точностью размеров. Протяжкой формуют только прямолинейный тип фаски у стальных заготовок, обладающих высокой пластичностью. Подвергнутая протяжке область материала вследствие упрочнения (наклепа) имеет повышенные прочностные характеристики и твердость, а также повышенное сопротивление деформированию. Заточенные протяжкой ножи характеризуются низкой стоимостью.
В процессе протяжки на режущей поверхности ножей возникают продольные риски от формообразующих валиков. Ориентация таких рисок перпендикулярна направлению движения ножа при высечке, что снижает качество реза, долговечность ножей и способствует образованию пыли.

 

 

Рис. 15. Режущие ножи, изготовленные протяжкой

Шлифованием называется способ обработки поверхности абразивным инструментом, приводящий к изменению размеров и формы заготовки за счет удаления слоя обрабатываемого материала. Шлифование осуществляют на шлифовальных в станках шлифовальными абразивными кругами со специальными профилями, обеспечивающими получение деталей сложной конфигурации. Шлифованием можно обрабатывать стальные заготовки повышенной твердости и прочности, в том числе подвергнутые специальной закалке. Этим способом по¬лучают любые профили ножей с гораздо более высокой чисто¬той поверхности фаски, чем при протяжке. Имеющиеся на ре¬жущей поверхности неглубокие риски от абразивного инстру¬мента ориентированы по направлению движения ножа при высечке, поэтому они практически не отражаются на качестве реза и не снижают долговечности ножей

 

 

 
Рис. 16. Режущие ножи, изготовленные шлифованием

С точки зрения твердости к ножам предъявляются проти¬воречащие друг другу требования. С одной стороны, твердость режущей поверхно-сти должна быть максимальная: чем выше твердость режущей кромки, тем долговечнее нож. С другой стороны, ножи должны обладать высокой пла-стичностью для обеспечения требуемых остаточных деформаций в процессе гибки с целью получения сложной конфигурации, соответст-вующей развертке высекаемых деталей. Известно, что с повыше¬нием твердости сталей увеличивается их жесткость и умень¬шается пластичность. Разрешается эта проблема за счет раз¬ной твердости тела ножа и его режущей части. Высокая твер¬дость режущей части обеспечивается либо в процессе протяж¬ки вследствие наклепа, либо путем местной закалки режущей части ножа.
Тело ножей имеет тонкий поверхностный слой толщиной 0,02-0,03 мм с пониженным содержанием углерода. Этот слой придает телу ножа повышенную мягкость и эластичность, спо¬собствует процессу гибки ножей без образования складок ма¬териала и поверхностных микротрещин.
Самой высокой пластичностью обладают ножи со средней твердостью тела и твердостью режущей части 35 HRс после протяжки (табл. 3). Их можно сгибать на максимальный угол 90°. Более твердые ножи (№ 3 и № 4) имеют заметное уменьшение деформационной способности. Местная закалка позволяет повышать твердость режущей части до 53 HRс при сохранении средней твердости тела ножа. Такие ножи выпус¬кают, например, фирма ММ под торговой маркой Viking FLEX 10 HF. Ножи самого высокого качества, выпускаемые под мар¬кой Viking FLEX 34 HP Starcut, имеют более жесткие допуски на отклонения по высоте (±0,01 мм) и дополнительное микро-напыление на режущих фасках, что значительно повышает качество высечки, особенно для многослойных полимерных материалов.

Таблица 3.
ТВЕРДОСТЬ НОЖЕЙ ДЛЯ ВЫСЕЧКИ

 

 

 

Ножи с незакаленной режущей кромкой с твердостью от 35 до 49 HRc (№ 2-4, типа MM фирмы MM) имеют тиражестойкость от 20 тыс. до 500 тыс. резов. Закалка режущей кромки до 53 HRс повышает тиражестойкость ножей до 100 тыс. — 1 млн. резов.
Закалку режущей кромки ножей осуществляют электроин¬дукционным методом, а также с помощью обработки лазер¬ным лучом и плазмой. Толщина закаленного слоя не должна превышать 22-25 мкм, в противном случае при гибке ножа ре¬жущая кромка сломается .
Фирма ММ разработала технологию закалки режущей кром¬ки ножей до твердости 61-63 HRс. В процессе обработки плаз¬мой при Т = 4000°С происходит расплавление вершин микроне¬ровностей режущей поверхности. Такие ножи, выпускаемые под маркой HP, имеют гладкую режущую поверхность, образуют го¬раздо меньше пыли при производстве упаковки и отличаются повышенной тиражестойкостью, до 2 млн. резов.
Микронапыление на режущие фаски ножей осуществляют твердыми сплавами. Это повышает чистоту поверхности фа¬сок, увеличивает срок службы ножей. Наиболее дорогое и вы¬сококачественное — покрытие из сплавов на основе молибде¬на. Покрытия из сплавов на основе нитридов титана (золотис¬того цвета) дешевле примерно на 30%, но такие покрытия не устраняют, а практически полностью повторяют дефекты по¬верхности режущих фасок.
Рицовочные ножи
Рицовку выполняют рицовочными ножами несколько меньшей высоты (22,6-23,6 мм), чем у ножей для высечки. Профиль режущей части рицовочных ножей — двусторонняя заточка с прямолинейными фасками. Их изготавливают из сталей различной твердости: средней (35 HRс), твердых (40 HRс) и очень твердых (49 HRс) толщиной 0,71, 1,05 и 1,42 мм.

 
Для выполнения рицовки в местах клеевого скрепления коро¬бок, обеспечивающей быстрое проникновение клея в надрезан¬ный поверхностный слой материала и, как следствие, значи¬тельное повышение прочности клеевого соединения, фирма E+S разработала специальную конструкцию ножа. Режущая поверх¬ность имеет прорези шириной, равной длине режущей части.
Образованные таким способом режущие зубчики развернуты под углом друг к другу, поэтому рицовка получается в виде прерывистой змейки с макси¬мальной амплитудой 5 мм. Такие рицовочные ножи выпускают с размерами прорези и режущей фаски соответственно (в п): 2:2; 3:3; 2:4; 4:4.
Перфорационные ножи
По форме профиля ре¬жущей части, твердости стали и номенклатуре толщин они не отличаются от рицовочных ножей. Наиболее употребляемая высота от 22,0 до 23,8 мм.
Линейную перфорацию выполняют ножами с двусторонней прямоли-нейной заточкой, у которых в режущей части через одинаковые промежутки lр имеются прорези шириной lп, на¬поминающие прорези (засечки) у ножей для высечки. Обычно выражаемые в пунктах (п) lр и lп не могут быть меньше толщи¬ны материала коробки. Наиболее часто встречающиеся на практике значения lр и lп ножей для линейной перфорации приведены в табл. 4.
Таблица 4.
СТАНДАРТНЫЕ РАЗМЕРЫ НОЖЕЙ ДЛЯ ЛИНЕЙНОЙ ПЕРФОРАЦИИ

 

 

 

 

 

Угловую перфорацию получают с помощью ножей, режущая часть которых через одинаковые расстояния имеет надрезки, заг¬нутые под тупым углом к оси ножей. Режущая кромка таких ножей и нанесенная ими перфорация представляют собой последовательность тупых углов, отогнутая сторона которых равна расстоянию между соседними элементами перфорации. Угловые перфорационные ножи изготавливают из твердой стали 40 HRс толщиной 0,71 и 1,05 мм. Как правило, их выпускают парами: левого и правого исполнения. Такой парой ножей обычно выполняют перфорацию в виде полос, которые впоследствии вырываются из материала коробки, образуя соответствующие отверстия. Типовые размеры угловых перфорационных ножей приведены в таблице 5.

Таблица 5.
ТИПОВЫЕ РАЗМЕРЫ УГЛОВЫХ ПЕРФОРАЦИОННЫХ НОЖЕЙ

 

 

 

 

 

 
Биговальные линейки
Выпускают три разновидности биговальных но¬жей: стандартные или нормальные, с утолщенной формую¬щей головкой и с зауженной формующей головкой. Их изготав¬ливают из листовой стали в виде полос длиной 1 м, твердостью 37-43 HRс, формующая поверхность головки шлифованная, высокой чистоты.
Стандртные биговальные ножи (условное обозначение R) имеют полу-цилиндрическую поверхность формующей головки rб .

 

 

 

Их выпускают высотой от 21,0 до 23,6 мм с допуском -0,04 мм и повы¬шенной точности с допуском -0,02 мм, толщиной от 0,4 до 2 мм и допус¬тимыми отклонениями толщины та¬кими же, как у ножей для высечки (см. табл. 6.6). По специальному за¬казу можно получать и биговальные ножи другой высоты, а также ножи толщиной 3 мм из алюминиевых спла-вов.
Биговальные ножи с утолщенной формующей головкой (условное обо¬значение RT и FRT) выпускают общей высотой от 21,0 до 23,6 мм, допустимое отклонение по высоте ±0,03 мм, они имеют ножку высотой Fh= (18,5 ± 0,5) мм, толщи¬ны ножек от 0,4 до 2,0 мм с допустимыми отклонениями таки¬ми же, как у стандартных ножей.
Размеры наиболее распространенных биговальных ножей с утолщенной формующей головкой приведены в табл. 6.

Таблица 6.
РАЗМЕРЫ БИГОВАЛЬНЫХ НОЖЕЙ С УТОЛЩЕННОЙ ФОРМУЮЩЕЙ ГОЛОВКОЙ

 

 

 

 
Для биговки толстого картона и гофрокартона применяют биговальные ножи с утолщенной формующей головкой, не ци-линдрической, а плоской формующей поверхностью (условное обозначение FRT фирмы ММ). Они незаменимы при биговке вдоль направления волны гофрокартона.
Биговальные ножи с зауженной формующей головкой (ус¬ловное обозначение RL, RR или RKante) предназначены глав¬ным образом для малогабаритных коробок из тонкого картона. По конфигурации они представляют собой стандартные биго¬вальные ножи с конусным переходом к полуцилиндрической формующей поверхности. Как правило, их изготавливают тол¬щиной Sб = 0,7 мм, высотой Н = 22,8-23,6 мм, толщиной форму¬ющей головки SГ = 0,5 и 0,35 мм.
В некоторых случаях биговочные канавки чередуются с длинными щелеобразными отверстиями. Такое сочетание би¬говки и перфорации получают с помощью комбинированных ножей с режущими и биговочными поверхностями. Комбини¬рованные ножи изготавливают из твердой стали 40 HRс тол¬щиной 0,71, 1,05 и 1,50 мм.
В связи с тем, что в процессе штанцевания совмещено несколько технологических операций, выполняемых одновременно а один рабочий ход штампа, размеры всех рабочих инструментов и других элементов штампа взаимосвязаны.
Если принять за основу высоту режущих ножей Нр, то высота биговальных ножей Нб должна быть уменьшена на толщину обрабатываемого материала Sм: Нр = Нб + Sм или Нб = Нр — Sм
Так, если высота режущего ножа составляет Нр = 23,8 мм, то при толщине картона Sм = 0,4 мм высота биговального ножа должна составлять Нб = 23,4 мм, при Sм = 0,7 мм Нб = 23, 1 мм, а при Sм = 1,0 мм Нб = 22,8 мм (рис. 19).

 

 

 
Рис. 19. Зависимость высоты биговальных ножей от высоты режущих ножей (а) и толщины картона – 0,4 мм (б); 0,7 мм (в) и 1,0 мм (г)
Толщину гофрокартона Sм определяют при его полном сжатии.
Наиболее часто встречаемые на практике соотношения толщины обрабатываемого (штанцуемого) материала с высотами и толщинами режущих и биговальных ножей приведены в табл. 7
При этом толщина биговальных ножей Sб выбирается не меньше толщины обрабатываемого материала:
S6  Sм .

Таблица 7
СООТНОШЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ШТАНЦУЕМОГО МАТЕРИАЛА И ОС-НОВНЫХ РАЗМЕРОВ РЕЖУЩИХ И БАГОВАЛЬНЫХ НОЖЕЙ

 

 

 

 

Высоту рицовочных ножей Нриц можно определить из соотношения
Нриц = Нр — Sм + hриц , где Нриц — глубина рицовки.

Эжекторный материал

Важную роль в конструкции и функционировании штанцевальной формы играет пружинящий (эжекторный) мате¬риал. С его помощью осуществляют фиксацию картона и уст¬ранение его вибрации после подачи в рабочую зону штанцевальной формы. Его пружинящие свойства обеспечивают ка¬чественное выполнение всех операций процесса штанцевания за счет нейтрализации растягивающих усилий и дефор¬маций картона между инструментами для высечки, биговки, перфорации, надрезки, рицовки, тиснения при прямом ходе штанцевальной формы. Его эжекторные свойства позволяют удалять картон и гофрокартон с режущих и формующих кро¬мок штанцевального инструмента при обратном ходе штан¬цевальной формы. К вспомогательным функциям пружиня¬щего материала можно отнести защиту ножей от образова¬ния заусенцев и использование для балансировки штанце¬вальной формы по давлению. Высота эжекторного материала для плоских штампов должна составлять 7 мм.
Пружинящий (эжекторный) материал приклеивается к ос¬нованию штампа вдоль рабочего инструмента. В качестве пру¬жинящего материала наибольшее применение нашли различ¬ные сорта резины и полиуретанов. Резина используется как сплошная монолитная, так и газонаполненная с открытыми и закрытыми ячейками. Полиуретаны применяются вспенен-ные с закрытыми микроячейками .
Сплошная монолитная резина отличается высокой твер¬достью и жесткостью. Из нее чаще всего изготавливают пру¬жинящие элементы различного профиля в сечении.
Пружинящий элемент с сечением в виде равнобедренной трапеции с углом у основания 22° (рис. 20) характерен тем, что при сжатии форма его сечения преобразуется в прямоугольную, а боковое расширение отсутствует. Такие пружинящие элементы применяют между близко расположенными режущими ножами.
Более сложную форму имеют пружинящие элементы с клыкообразным сечением. Их используют между близко располо¬женными биговальными и режущими ножами. Отрицательный угол наклона профильной боковой поверхности к плоской опор¬ной поверх-ности «А» (рис. 21, а) выполняет две основные функ¬ции. Во-первых, предохраняет картон от появления оттисков в районе краевой зоны биговальной матрицы при контакте с же¬стким пружинящим элементом. Во-вторых, компенсирует (рис. 21, б) возникающие в процессе биговки в картоне значитель¬ные растягивающие напряжения, ухудшающие качество резки. Особенно эффективно применение таких профилей в местах об¬разования перемычек, удерживающих на листе заготовки ко¬робки. Если расстояние между режущим и биговальными но¬жами меньше 10 мм, для изготовления профилей рекомендует¬ся применять резину твердостью от 45 до 70 ед. по Шору При расстоянии I > 10 мм для профилей используют более мягкие сорта резины твердостью от 35 до 55 ед. по Шору
Газонаполненная резина характеризуется меньшей твер¬достью и жест-костью, поэтому из нее изготавливают пружиня¬щие элементы преимущест-венно прямоугольного сечения. Ре¬зина поставляется в виде листов, из которых нарезают пружи¬нящие элементы требуемой ширины. Важным показателем качества резки является обеспечение вертикальности боковых стенок пружинящих элементов. Если одна из сторон резины имеет текстильную поверхность, часто называемую коркой, то пружинящий элемент должен быть приклеен к основанию штампа коркой вверх. В про-тивном случае возможно прилипа¬ние картона к пружинящему элементу.
Резина с открытыми ячейками, иначе называемая рези¬ной с открытыми порами, отличается наименьшим значением бокового расширения Хб. При сжатии пружинящего элемента воздух выходит из открытых пор. При восстановлении воздух входит обратно в поры. Для процесса заполнения воздухом пор при обратном ходе штампа требуется определенное время, поэто¬му такая резина не может применяться в высокоскоростных штанцевальных установках. Вместе с воздухом в поры попадает пыль, образующаяся в процессе штанцевания. Это приводит к постепенному увеличению жесткости резины с открытыми по¬рами. Такую резину целесообразно использовать для штанцева¬ния высококачественных сортов картона с наименьшим пылеоб-разованием. Основные свойства наиболее часто применяемых марок резин с открытыми ячейками для изготовления пружиня¬щих элементов штанцевальных штампов приведены в табл. 8
Таблица 8.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА РЕЗИН С ОТКРЫТЫМИ ЯЧЕЙКАМИ
ДЛЯ ПРУЖИНЯЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ШТАНЦЕВАЛЬНЫХ ШТАМПОВ

 

 

 

* Условные обозначения: К – картон; МГК – микрогофрокартон; ГК – гофрокартон; Б – бумага.
Резина с закрытыми ячейками по пружинящим и эжекторным свойст-вам занимает промежуточное положение между сплошной монолитной резиной и резиной с открытыми ячей¬ками. Наилучшим комплексом свойств обладают резины на ос¬нове синтетического каучука. Замкнутые ячейки заполнены преимущественно воздухом, реже азотом. Усталость таких мате¬риалов при многократном циклическом нагружении проявля-ется в остаточной деформации и сморщивании ячеек. При пре¬вышении допустимой степени сжатия стенки ячеек могут лоп¬нуть, разрушиться. Свойства основных марок резин с закрыты¬ми ячейками, применяемых для изготовления пружинящих элементов штанцевальных штампов, приведены в табл. 9.
Таблица 9.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА РЕЗИН С ЗАКРЫТЫМИ ЯЧЕЙКАМИ
ДЛЯ ПРУЖИНЯЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ШТАНЦЕВАЛЬНЫХ ШТАМПОВ

 

 

Вспененные полиуретаны имеют закрытые ячейки очень малых разме-ров — микроячейки, поэтому их часто называют микропористыми материалами. При сжатии они отличаются маленьким значением бокового расширения Хб, поэтому чаще всего пружинящие элементы из них используют между близко расположенными режущими ножами. Из микропористого по-лиуретана изготавливают бандажи для контрвалов роторных штанцевальных машин. Свойства микропористых полиуретановых материалов типа Vulkollan и Vulkan (Германия), применяемые в качестве пружинящих элементов штанцевальных штампа, приведены в табл. 10.
Таблица 10.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА МИКРОПОРИСТЫХ ПОЛИУРЕТАНОВ
ДЛЯ ПРУЖИНЯЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ШТАНЦЕВАЛЬНЫХ ШТАМПОВ

 

 

 

 

 
2. АНАЛИЗ СПОСОБОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛОСКИХ ШТАНЦФОРМ

Базовая схема технологического процесса изготовления плоских штампов

2.1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ КРОЯ УПАКОВКИ

Рациональное конструктивное решение и определение рас¬четных параметров упаковки позволяют значительно умень¬шить расход материала, трудоемкость при изготовлении, сбор¬ке и упаковывании продукции, а также сэкономить площадь и снизить трудозатраты при складировании, транспортировке и продаже.
При разработке конструкции складных коробок из картона учитывают качественные ха¬рактеристики упаковываемого продукта, механические и фи¬зико-химические свойства материала упаковки, его цену и ряд других не менее важных показателей.
На первой стадии конструирования определяют основные характеристики коробок: тип и толщину материала, вид отделки, основные габаритные размеры.
Заканчивается первая стадия созданием трехмерного изображения упаковки, необходимых основных видов и сечений.
На второй стадии конструирования, которую можно назвать конструкторско-технологической, трехмерное изображе¬ние упаковки переводится в двухмерное плоское изображение ее заготовки, называемое разверткой или раскроем (выкрой¬кой). По своей сути раскрой является технологическим черте¬жом заготовки, из которой впоследствии будет собрана коробка. Раскрой должен изображать внешнюю (запеча-тываемую) сторону коробки и отражать особенности конструк¬ции упаковки, технологии ее сборки и специфику процесса упаковывания.
Основные символы, используемые в чертежах раскроя склад¬ных коробок, приведены в табл. 11. Контуры собранной коробки или ящика, а также контуры их развертки изображаются основ¬ной толстой линией. Биговку, выполненную внутрь коробки вер¬шиной биговочной канавки, показывают пунктирной линией. Если биговка вершиной канавки расположена наружу
коробки, ее изображают укороченной штрихпунктирной линией. Рицовку обозначают штрихпунктирной линией с тремя штрихами между пунктирами, а перфорацию — штриховой линией.

Таблица 11
ОСНОВНЫЕ СИМВОЛЫ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ЧЕРТЕЖАХ РАСКРОЕВ СКЛАДНЫХ КОРОБОК
Основные элементы развертки складных коробок показаны на рис. 22. Все элементы можно условно разделить на главные и вспомогательные. К главным элементам складных коробок относят лицевую 1, заднюю 3, боко-вые 2 и 4 стороны (панели), а также верхнюю 8 и нижнюю 18 и 20 стороны (панели). На них наносят текстовую и изобразительную информацию. Вспомога¬тельные элементы служат для крепления и фиксации основ¬ных элементов коробок. К вспомогательным элементам относят склеиваемый клапан 5, верхние клапаны 9 и 10, верхний лице¬вой клапан 11 и нижние боковые клапаны 19 и 21.

 

 

 

 

 
Рис. 22. Основные элементы развертки складных коробок

Система нижних боковых клапанов и нижних сторон обра¬зует дно ко-робки. Нижние стороны могут быть приклеены друг к другу или скрепляться различными замковыми затворами. На рис. 21 показан пример одной из конструкций затвора. На нижней стороне 20 выполнены прорези 23 специального профиля, в которые вставляются запирающиеся язычки 22 ниж¬ней стороны 18.
Верхние боковые клапаны 9 и 10 совместно с верхней стороной 8 и верхним лицевым клапаном 11 образуют крышку ко¬робки. Крышка может быть приклеенной или многократно от¬крывающейся с фиксацией разнооб-разными замковыми зат¬ворами. Замки выполняются преимущественно на верхнем лицевом клапане 11 в виде вырезов 12, прорезей 13. В них вхо¬дят и выполняют роль затворов либо верхние боковые клапаны 9 и 10, либо язычки 17 на задней стороне 3. Повышают проч¬ность и надежность замков плечи 15 верхнего лицевого клапа¬на. Для удобства сборки крышки верхний лицевой клапан 11 имеет конусную заходную часть 14, а в основании верхних бо¬ковых клапанов 9 и 10 вырезаны специальные компенсаторы 16. Если изготовление складной коробки завершается процес¬сом склеивания продольного шва по склеиваемому клапану 5, то складывание (фальцовку) коробки осуществляют по двум линиям биговки 7.
Рекомендуемые размеры вспомогательных элементов раз¬вертки коробок приведены на рис. 23.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 23. Рекомендуемые размеры вспомогательных элементов развертки коробок

В мире сложилась единая система обозначения основных габаритных размеров складных коробок. Размеры приводятся в такой последовательности (рис. 22):
А х В х Н,
где А, В и Н — внутренние размеры сторон (в мм), определяе¬мые по развертке как расстояние между серединами биговочных канавок, ограничивающих соответствующую сторону.
А и В — размеры плоскости основания коробки, причем А — размер стороны основания, расположенной в плоскости, па¬раллельной оси вращения верхней панели коробки. Н — высо¬та коробки.
Обычно дается трехмерное изображение упаковки в стоячем положении с открытой крышкой, как показано на рис. 24.

 

 

 

 

 

 

 

 
Рис. 24. Трехмерное изображение складных коробок

В зависимости от допусков в размере упаковки размеры А, В, Н выбираются на несколько миллиметров больше, чем размер тары.
Размер коробки (А, В, Н) = размер тары (РА, РВ, РН) + надбавка.
Полученные значения необходимо округлять в большую сторону.
Для облегчения и автоматизации процесса проектирования коробок, создания системы унификации автоматизированно¬го оборудования для их изготовления во многих странах основ¬ные типы коробок и их развертки стандартизованы. Некото¬рые виды наиболее популярных разверток склад-ных коробок приведены на рис. 25.

 

 

 

Рис. 25. Некоторые виды разверток складных коробок:
1 – обратное сворачивание; 2 – автоматически складывающееся дно; 3 – стиль аэроплана; 4 – прямое сворачивание; 5 – со склеиваемым дном; 6 – скобяное дно; 7 – с замками типа «конверт»; 8 – с язычками типа язычков Ван Бурена для склеивания дна; 9 – стиль взломщика; 10 – со склеи-ваемым дном и открывающейся крышкой; 11 – с отрывным верхом; 12 – для мороженого
Широко практикуется стандартизация коробок и в Европе. Объединяющая специалистов ведущих стран Европейская ас¬социация производителей картонной упаковки (ЕСМА) в 1967 г. выпустила первый сборник стандартных конструкций складных коробок. В то время в конструкциях преобладала продольная склейка швов. В последующее время появилось новое поколение оборудования, материалов, получило даль¬нейшее развитие создание новых конструкций складных ко¬робок, разработана система компьютерного конструирова¬ния коробок (САD). На базе этой системы и сборника стандар¬тов Европейского центра стандартизации (СЕМ) в 1992 г. ЕСМА разработала новый каталог стандартных конструкций складных коробок.
На следующей стадии чертеж развертки коробки перено¬сится на выбранный материал и при помощи режущего плоттера (рисунок 26) из-готавливается сигнальный образец – пробную единицу упаковки в нату-ральную величину. Это позволяет детально отработать конструкцию упаковки. В процессе сборки коробки уточняются конст-
рук¬тивные особенности элементов ее развертки. Полученный об¬разец коробки согласовывается с заказчиком.
Образец коробки подвергается комплексу механических ис¬пытаний. Как правило, испыта¬ния должны моделировать возникающие нагрузки при пере¬возке, складировании и различных операциях обработки про-дукции. По результатам испытаний могут при необходимости изменяться материал и конструктивные особенности коробки.
Затем уточненный чертеж развертки коробки совмещается с текстовой и изобразительной информацией, осуществляется корректировка расположения надписей и других элементов оформления. Для выполнения этой операции разработан ряд компьютерных программных комплексов, который объединя¬ет в себе возможности мощного гибридного графического ре¬дактора и процессора технологической подготовки. Развертка с текстовой и изобразительной информацией наносится мето¬дом цифровой печати на материал коробки. Современные средства цифровой печати позволяют обеспечить совпадение цветов с традиционной печатью, например офсетной, с точно¬стью 90-95% . Из развертки собирается натурная модель коробки. Она согласовывается с заказчиком. В случае необхо¬димости изменений и дополнений составляется протокол. После их внесения в проект изготавливается вторая натурная модель, которая снова согласовывается с заказчиком. Утверж¬денная натурная модель становится эталоном для будущего серийного производства коробок. Процесс согла-сования на¬турных моделей с заказчиком значительно облегчается с ис-пользованием компьютерной сети Internet.
Следующая стадия — позиционирование разверток короб¬ки на формате заготовки картона. Формат заготовки картона определяется типом и маркой оборудования, задействованного в технологическом процессе изготовления коробок: печат¬ных и отделочных машин, штанцевальных прессов, фальце-вально-склеивающих автоматов.
Позиционирование является сложной задачей. Оно опреде¬ляет важнейшие технические характеристики процесса изго¬товления складных коробок.
Во-первых, это технико-экономические показатели. От опти¬мальности позиционирования зависит количество отходов кар¬тона, а также производительность процесса. Числовым показателем оптимальности позиционирования явля¬ется коэффициент использования материала (КИМ), определяе¬мый отношением площади заготовки картона (Sз) к суммарной площади получаемых из нее разверток коробок
Чем больше КИМ приближается к единице, тем меньше отхо¬дов картона и ниже себестоимость изготавливаемых коробок. На позиционирование влияет и программа выпуска коробок различной конфигурации. В ряде случаев экономиче-ски выгод¬нее пойти на снижение КИМ, но разместить на одном формате заготовки различных коробок. На рис. 27 приведен пример позиционирования разверток восьми коробок профиля № 1, ше¬сти коробок профиля № 2, две коробки профиля № 3 и двенад¬цать профиля № 4. Количество коробок должно быть пропорцио-нально общей программе их выпуска. Такой вариант целесооб¬разен, если расходы на изготовление отдельных форм для че¬тырех профилей коробок и требуемую по-следовательную пере¬наладку оборудования превышают расходы от снижения КИМ. Во-вторых, от правильности позиционирования зависит ка¬чество печати, отделки, штанцевания, отделения отходов и разделения разверток коробок по их отдельным профилям. При позиционировании следует предусматривать возможно-сти равномерного распределения давления в процессе печати, балансировки штанцевальных форм по осям симметрии.

 

 

 

 

 
Рис. 27. Позиционирование разверток нескольких коробок
на формате заготовки картона
В-третьих, позиционирование определяет механические свойства коробок. Развертки коробок необходимо ориентировать относительно машинного направления при изготовлении картона. Как правило, машинное направление соответствую длинной стороне формата заготовки.
При позиционировании разверток коробок необходимо учитывать и следующие особенности. В процессе работы по углам между штанцевалъными линейками скапливается картонная пыль. Вследствие этого они отжимаются друг от друга и образуют своего рода соединительный мостик. Как правило, сторона коробки, к которой прилегает склеивающий вкладыш, бывает несколько более узким (на 0,5 — I мм), чтобы на стороне коробки, лежащей около изгиба, не образовывался острый угол.
В том случае, когда язычки имеют одинаковую высоту, заготовки могут быть расположены друг против друга. В результате этого отпадает необходимость в разделительных полосках.
Пространство между заготовками может быть необходимым в зависимости от характера надпечатки, когда, например, цвет верхнего язычка отличается от нижнего.
Заготовки с неровными язычками следует располагать таким образом, чтобы при высечке не терялось слишком много картона.
Чтобы заготовки легко можно было задвинуть друг в друга, часто достаточно изменить лишь угол малого язычка.
Немаловажным является и обеспечение возможности технологичной выломки отходов. Поэтому уже при разработке эскиза и позже при изготовлении штампа для высечки необходимо предусмотреть все технические и технологические особенности оборудования для высечки и выламывания отходов.
В таблице № 12 приведены форматы высечки, с учетом средних полей захватов некоторых штанцевальных автоматов.
Таблица 12
СРЕДНИЕ РАЗМЕРЫ ФОРМАТОВ ВЫСЕЧКИ
НА ШТАНЦЕВАЛЬНЫХ АВТОМАТАХ
Формат
листа 630х900 780х1080 800х1120 920х1260 1020х1420 1115х1600
Среднее поле захватов 10 10 12 12 12 12
Формат
высечки 615х890 765х1070 785х1110 900х1250 1050х1420 1100х1600

Для проектирования макета упаковки и оптимального раскроя листа разработано специализированное програмное обеспечение. В настоящее время на полиграфических предприятиях широко используются такие программы как: Diecad, разработка фирмы ELCEDE, программа ArtiosCAD, разработанная Barco, MarbaCAD и т.п. Они широко используется на предприятиях, выпускающих картонную упаковку в больших объемах.
Данное програмное обеспечение представляет собой специализированный программный продукт, рассчитанный на быстрое и эффективное выполнение основных задач, возникающих в производстве упаковки. Программные пакеты являются стандартными приложениями, выполняемым в среде Microsoft Windows на PC платформе. Рассмотрим основные возможности этой САПР на различных этапах разработки и изготовления упаковки.
Пакет программ включает в себя полные библиотеки готовых конструкций FEFCO (упаковка из гофро – и микрогофрокартона) и ECMA (упаковка из картона) (рис 28.). Каждому коду классификации соответствует чертеж, в котором достаточно указать внутренние размеры коробки и используемый материал. Предусмотрены ограничения на максимальные и минимальные размеры коробок, есть возможность редактировать все необходимые параметры, в том числе создавать персональные материалы упаковки и задавать допуска к ним. К каждой коробке можно добавить стандартные элементы – вырез под палец, клапан для подвешивания на стену и т.д.

Рис. 28. Различные конструкции упаковки.
В функции программы заложен параметрический дизайн — спроектировав один раз оригинальную упаковку и расставив соответствующие связи на размеры отдельных элементов, можно в дальнейшем получать аналогичные конструкции с измененными размерами практически без дополнительных затрат времени.
Программа позволяет работать с растровыми изображениями внутри чертежа, в том числе импортировать сканированные рисунки и осуществ-лять векторизацию.
Отдельно следует упомянуть об имеющихся средствах 3D визуализации и подготовки демонстрационных видеофильмов. Чертеж упаковки можно сложить в автоматическом или ручном режиме по выбранным линиям сгибов (рис. 29.), что позволяет контролировать корректность выполнения чертежа и получать наглядное представление о внешнем виде упаковки до изготовления макета. На лицевую и оборотную сторону изделия могут быть наложены соответствующие печати растровые текстуры. Поддерживается импорт объектов из 3D-Studio.

Рис. 29D визуализация упаковки
Для связи с различными дизайнерскими программами и другими САПР поддерживается импортирование и экспортирование чертежей в различные форматы (в том числе *.dwg, *.dxf, *.ai, *.eps и другие).
Спроектированную упаковку необходимо разложить на печатный лист оптимальным образом. Для этого применяется «мастер» раскладки (рис. 30.). Возможны следующие варианты ручной и автоматической генерации раскладок на лист:
— оптимальное заполнение площади листа;
— заполнение по рядам и колонкам;
— заполнение листа согласно требуемым тиражам изделий;
— заполнение части площади листа.
В каждом из этих методов предусмотрен учет направления волокна материала и возможно принудительное управление ориентацией отдельных элементов раскладки. Одновременно можно готовить раскладку на несколько разных размеров листа (например 1020х720 и 700х500 – под разные печатные и высекальные машины). Для каждого листа настраиваются необходимые границы запечатываемого поля и отступы по краям.
Сгенерированная раскладка сохраняется в отдельном слое чертежа и меняется автоматически при изменении конструкции исходной упаковки.
Рис. 30. Подготовка раскладки на печатный лист.

Создав раскладку для определенной марки высекального пресса, про-грамма рисует основу штанцформы со всеми необходимыми отступами, отверстиями для крепежа и компенсационными ножами. Также автоматизирована расстановка арок (мостиков) на ножах (рис.31.). В полуавтоматическом режиме добавляются ножи разделения отходов. Есть возможность вставки специализированных символов (логотип фирмы, дата, номер заказа). Чертеж проверяется на наличие накладывающихся линий, которые автоматически удаляются.
Рис. 31. Проектирование штанцформы.
Также автоматизирован процесс проектирования биговальных контр-матриц – в большинстве случаев контрматрица чертится без вмешательства проектировщика, хотя предусмотрена и возможность ручного редактирования.

2.2. ПЕРЕНОС ИЗОБРАЖЕНИЯ НА ПЛИТУ ОСНОВУ
Данная операция технологического процесса применяется только в случаях ручной разрезки основы штанцформы, при помощи электрических лобзиков.
Перенос системы заготовок на плиту-основу осуществляется различными способами:

Вычерчивание заготовок непосредственно на фанерную плиту.

Это пожалуй самый трудоемкий и малоэффективный процесс.
Он осуществляется следующим образом: на подготовленной фанерной плите (у плиты зачищены края, выбраны пазы для крепления штампа в раме штанцевального аппарата) отмеряется клапан и чертится черта, совпадающая с крестами на монтаже позитивов кроя. Ширина клапана должна отвечать техническим характеристикам высекального оборудования. При помощи скотча монтаж крепится, по крестам, на фанерной плите. Изображение должно быть зеркальным. Шилом перекалываются точки пересечения линий кроя, а затем шариковой ручкой по наколотым меткам вычерчивается контур кроя пачек.

Фотографическое воспроизведение системы заготовок на фанерной плите посредствам светочувствительного поверхностностного слоя.

Особенно эффективны светочувствительные слои на основе камеди сибир-ской лиственницы, с добавление любого красителя. Фанерная плита заранее покрывается слоем белой матовой краски, позволяющей перенос контура заготовки коробки, который после проявления отличается резкостью контраста.
Размещение на фанерную плиту монтажа из самоклеющейся бумаги, с отпечатанной на ней позиционированной разверткой заготовок.

Ширина линий должна отвечать ширине режущих линеек, как правило это 2 пункта, или 0,7 мм. При точной резке эта линия исчезает. Если же эта линия частично остается на плите, это свидетельствует об отклонении от точности реза.
Во всех этих случаях точность переноса имеет принципиальное значе-ние. При этом необходимо учитывать критерии, действующие при производстве форм для высечки.
В настоящее время применение специальных лазеров для разрезки основы штампа позволило отказаться от этой технологической операции, что несомненно дает положительный результат в точности изготовления штампа.
Таблица № 13
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
СПОСОБОВ ПЕРЕНОСА ИЗОБРАЖЕНИЯ НА ФАНЕРНУЮ ПЛИТУ

Вычерчивание заго-товок Фоторграфическое воспроизведение Монтаж из само-клеющейся бумаги
Преимущества Даная технология не требует высокой квалификации ра-ботника и не требу-ет дорогого обору-дования Точное воспро-изведение монта-жа заготовок Простота в ис-пользовании, дос-таточно точное воспроизведение монтажа заготовок
Недостатки Низкое качество-работ, неточность воспроизведения, Использование химических ве-ществ, большая трудоемкость процесса Необходимость дополнительной операции по мон-тажу бумаги на фанерное основа-ние,
Требуемое обо-рудование Копировальная рама Лазерный прин-тер
Стоимость обо-рудования,
руб. 150000,00 30000,00
Требуемые ма-териалы Карандаш, линейка, шило Светочув-
ствительный рас-твор, грунтовка белая Бумага само-клеющаяся, тонер для лазерного принтера
Стоимость ма-териалов,
руб. 20,00 600,00 100,00
Исполнитель слесарь-инструментальщик, 4 разряда копировщик,
5 разряда слесарь-инструменталь-щик, 4 разряда
Норма времени на выполнение работы, час 4,00 2,00 0,50
Тарифная став-ка,
руб. 19,66 19,66 19,66
Расходы на зара-ботную плату,
руб.
(Тст х Норм.вр.) 78,64 39,32 9,83
Отчисления на соцстрах,
руб.
(36,3% от ФЗП) 28,55 14,27 3,57
Цеховые расхо-ды
(ФЗП х 280%) 220,19 110,10 27,52
Цеховая себе-стоимость 347,38 763,69 140,92
Общезаводские расходы
(Цех.с/с х 15%) 52,11 114,55 21,14
Производствен-ная себестоимость 399,49 878,24 162,06
Внепроизвод-ственные расходы
(ОР х 0,5%) 2,00 4,39 0,81
Полная себе-стоимость 401,48 882,63 162,87

2.3. СВЕРЛЕНИЕ ПЛИТЫ ОСНОВЫ
Для удержания формы для высечки в виде единого целого и для определения места начала резки пилой электрического лобзика необходимо высверлить отверстия, которые будут играть роль удерживающих мостиков. Число этих мостиков должно быть достаточно большим, так как только эти мостики соединяют между собой вырезаемые части фанерной плиты. Обычно диаметр этих отверстий составляет 3 мм, что без малейшего труда позволяет вводить пильное полотно.
Для прямых режущих линеек примерно через каждые 100 мм необходимо предусматривать по одному мостику. Короткие режущие линейки требуют один мостик на одну линейку.
Не допускается схождение режущих и биговальных линеек у мостиков.
2.4. РАЗРЕЗКА ПЛИТЫ ОСНОВЫ
Крепление рабочего инструмента в основании осуществля¬ют с помощью пазов. В настоящее время существует множество способов вырезки таких пазов .
Рассмотрим наиболее важные из них.
Выпиливание лобзиком.
Выпиленные лобзи¬ком пазы имеют шероховатые и параллельные друг другу стенки, надежно удерживающие рабочий инструмент в тече¬ние дли¬тельного срока службы. Однако этот способ является ручным и трудоемким. Очень важным при пропилива¬нии хорошее ведение пильного полотна и его строго верти¬кальное расположение относи¬тельно фанерной плиты. При таком способе затруднено из¬готовление пазов криволиней¬ной конфигурации. Для пропила прямолинейного паза первона¬чально просверливают отвер¬стие, в которое вставляют ножовочное полотно. Та-ких отверстий на штанце¬вальной форме много: даже на пря¬молинейном участке паза необходимо от¬верстие у каждой перемычки.

Лазерная резка пазов.
Данная технология разработанна около 30 лет назад, по¬зволяет изготавливать пазы практически любой конфигура¬ции. Расфокусированный до заданных размеров луч лазера выжигает в фанере паз требуемой ширины. Этот процесс пол¬ностью автоматизирован. Изготовление пазов выполняется по программе, передаваемой от компьютера, на котором произво¬дилось проектирование разверток ко-робок.
Лазерный станок (рисунок 34) для обработки фанерных оснований штанцевальных форм состоит из лазера — источника излуче¬ния, координатного стола, системы автоматического управления столом и лучом лазера, определяющей траек¬торию и режим обработки.

 

 

 

 

Выбор типа лазерного станка по его технологическим воз¬можностям, производительности и другим показателям осу¬ществляют на основе технико-экономического обоснования с учетом требований всей технологической цепочки производства упаковки. Основные технологические параметры станков на базе СО2-лазеров приведены в табл. 13
Таблица 14
ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ СТАНКОВ
ДЛЯ ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ ПАЗОВ В ФАНЕРНЫХ ОСНОВАНИЯХ
ТОЛЩИНОЙ 18 ММ ШТАНЦЕВАЛЬНЫХ ФОРМ

 

 
К недостаткам лазерной резки следует отнести бочкообраз¬ную форму паза по толщине фанеры с расширением со стороны входа лазерного луча (рис. 35). На стенках пазов происходят обугливание шпона фанеры, термодеструкция и спекание на¬плывов от клеевых швов. Отмеченные недостатки

 

 

 

Рис. 35. Схема паза в фанерном основании при лазерной резке
расфокусированным лазерным лучом
снижают проч¬ность крепления штанцевального инструмента в фанерных ос¬нованиях. Для повышения прочности крепления увеличивают натяг между штанцевальным инструментом и пазами, в кото¬рые он вставляется. Однако при превышении критического зна¬чения натяга возможна недопустимая деформация основания.
Устраняет отмеченные недостатки новый способ прорезания пазов в фанерных основаниях штанцевальных форм оп¬тимально сфокусированным лазерным лучом. Таким лу¬чом выполняют по периметру паза очень тонкий замкнутый прорез, в результате чего удаляемая зона из паза выпадает .

 

 

 

 
Полученный паз имеет практически параллельные стенки с минималь-ным обугливанием. За одну на¬стройку лазерного луча на одном фанерном основании мож¬но прорезать пазы для ножей с разной толщиной, например для 2- и 6-пунктовых. Время прорезания пазов по такой тех-нологии не зависит от толщины пазов. Скорость изготовле¬ния пазов сфокусированным лазерным лучом выше скорос¬ти изготовления пазов расфокусированным лазерным лу¬чом, несмотря на вдвое большую длину траектории движе¬ния луча в первом случае.
Обычно при лазерной резке начальный участок паза полу¬чается не-сколько уже, поскольку скорость перемещения лазер¬ного луча еще не установилась постоянной. В новом поколе¬нии лазерных станков этот недостаток устранен за счет систе¬мы синхронизации скорости перемещения с фокусировкой и мощностью лазерного луча. Эта система учитывает и особен¬ности фанерного основания.
Фрезерование пазов
Это новая кон¬цепция на рынке, которая вместе с ро¬тацией способов обработки объединя¬ет в себе точность, гибкость в эксплуа¬тации и низкие производственные из¬держки. С помощью этой новой техно¬логии изготавливают не только соб¬ственно вырубные формы, но и формы для разделения заготовок и контрприправ¬ку из пертинакса.
В отличие от ла¬зерного процесса выжигания процесс удаления материала фрезерованием является более точным.
Оснащенный высоко¬скоростным фрезеровальным шпинделем (рисунок 37) данная установка решает проблему удаления материала с помощью фрезы, состоящей из двух частей вырубной формы (рисунок 38)
Верхние стороны обеих частей вы¬рубной формы фрезеруются зер-каль¬но, позиционируются с помощью уста¬новочных штифтов, склеиваются меж¬ду собой высокопрочным клеем и по¬мещаются под ваку-умный пресс. Бла¬годаря конической форме фрезы паз для 2-, 3-, 4-пунктовых линеек имеет форму Y. После склеивания обеих час¬тей штанцформы получают паз
ромбо¬видной формы посередине и парал¬лельный в своей верхней и нижней ча¬стях(Рисунок 38). По сравнению с пазом, изготов¬ленным на лазерной установке, паз, изготовленный на фрезеровальной установке, имеет большую контактную площадь между линейкой и деревом. Данное обстоя¬тельство увеличивает точность и срок жизни вырубной формы.
Мультифункциональный фрезеровальный автомат позволяет производителю штанцформ не только нарезать фанеру, изготавли¬вать формы для удаления отходов и разделения заготовок, а также контр-приправку, но и обрабатывать различ¬ные материалы, такие, как алюминий, сталь, синтетические материалы и т.д.
Другими преимуществами по срав¬нению с лазером являются низкие про¬изводственные издержки и расходы на техобслуживание, безопасность для окружающей среды, а также неболь¬шая потребность в площади.
Установка оснащена программным обеспечением CAM-Software, вакуумным столом, вакуумным насосом и автоматическим 10-патронным механизмом для смены инструмента.
С помощью программно¬го обеспечения пользователь преобра-зовывает дизайн-макет в макет собственно вырубной формы.
В настоящий момент около 50 произ¬водителей вырубных форм и 50 произ¬водителей упаковки (Англия, Австрия, Греция, Румыния, Польша, США, Япо¬ния, Корея) используют в своей работе такие установки.

 

 

Таблица 15
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ФРЕЗЕРОВАЛЬНОЙ УСТАНОВКИ ТИПА PROFILE
Параметры Profile-404 Profile-408
Рабочая площадь, мм
1353 х 1365
1353 х 2584

Максимальная толщина мате-риала, мм
110
110

Максимальная ширина мате-риала, мм
1500
1500

Подъем по оси Z, мм
190
190

Максимальная скорость резки в направлениях X/Y/Z, м/мин
7,5
7,5

Максимальная скорость пере-движения инструмента, м/мин
35,5
33

Разрешающая способность, мм
0,0019

Привод

Беззазорный шариковый винт (с циркуля-цией шариков)

Контроллер/двигатель

32-bit Servo

Устройство автоматической смены инструмента
Револьверная головка, вмещающая до 10 инструментов

 

Таблица № 16
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
СПОСОБОВ РАЗРЕЗКИ ПЛИТЫ — ОСНОВЫ

Разрезка лобзиком Лазерная разрезка Фрезерование
Преиму-щества пазы имеют шеро-ховатые и парал-лельные друг дру-гу стенки, на-дежно удерживающие рабочий инструмент в тече-ние дли¬тельного срока службы позволяет изго-тавливать пазы практически любой конфигурации, управление проис-ходит с компьютера точность реза, от-сутствие обуглен-ных краев, низкие производственные издержки и расходы на техобслуживание, безопасность для окружающей среды, а также не-большая потреб-ность в площади
Недостатки способ является ручным и трудо-емким бочкообразная форма паза по тол-щине фанеры с рас-ширением со сторо-ны входа лазерного луча, на стенках па-зов происходят обугливание шпона фанеры, термодест-рукция и спекание на¬плывов от клее-вых швов необходимость склеивания двух сторон основания, что может привести к неточностям, сни-жение тиражестой-кости штанцформы
Скорость
резки,
м/с 12 20 40
Требуемое обо-рудование Полуавтомати-ческий лобзик Servohit (Bobst) Автоматические лазерные системы для резки фанерыLCS 165-4S MF 600 Фрезеровальная установка Profile
Стоимость обо-рудования,
руб. 800000,00 3800000,00 2850000,00
Требуемые ма-териалы ножи-пилки фреза
Стоимость ма-териалов,
руб. 100,00 300,00
Исполнитель слесарь-инструменталь-щик, 4 разряда слесарь-инструментальщик, 4 разряда слесарь-инструментальщик, 4 разряда
Норма времени на выполнение работы, час 1,25 0,75 0,50
Тарифная
ставка,
руб. 19,66 19,66 19,66
Расходы на за-работную пла-ту,
руб. 24,575 14,745 9,83
Отчисления на соцстрах,
руб.
(36,3% от ФЗП) 8,92 5,35 3,57
Цеховые расхо-ды
(ФЗП х 280%) 68,81 41,286 27,524
Цеховая себе-стоимость 202,31 61,38 340,92
Общезаводские расходы
(Цех.с/с х 15%) 30,35 9,21 51,14
Производствен-ная себестои-мость 232,65 70,59 392,06
Внепроизвод-ственные рас-ходы
(ОР х 0,5%) 1,16 0,35 1,96
Полная себе-стоимость 233,81 70,94 394,02

 
2.5. ПОДГОТОВКА РЕЖУЩИХ И БИГОВАЛЬНЫХ ЛИНЕЕК
Большое влияние на время приправки и износостойкость штанцформ оказывает технология подготовки линеек перед сборкой штанцформы.
К операциям подготовки линеек относятся:
— отрезание на необходимую длину (рис. 5, а);
— создание «усиков»(рис. 5, б);
— изготовление вырубных пазов для крепления в штампе (стандартная ширина — 4мм) (рис. 5, в);
— создание центрирующих пазов для последующей обработки и гибки;
— изготовление перфорирующих линеек;
— изготовление комбинированных линеек;
— создание «мостиков» в режущей кромке;
— шлифование каналов (рис. 39), скосов и т.п.

 

Рис. 39.
Технология шлифования линеек

Эти приемы позволяют упростить проблемные стыки линеек и значительно повышают надежность штанцевой формы и ее тиражестойкость, а также уменьшают время, необходимое для запуска новых тиражей (приладка и приправка).

Рисунок 40. Ручные станки для обработки линеек
а)станок для резки линеек на необходимую длину; б) станок для вырезания «усиков» в) станок для вырезания паза

Технология подготовки линеек осуществляются при помощи ручного (рисунок 40) и автоматического (рисунок 41) оборудования. Благодаря этой подготовке появляется возможность сократить время на изготовление штанцформы, местную приправку штанцформ за счет уменьшения количества и повышения надежности оставшихся «проблемных» мест (большие углы, малые радиусы изгиба линеек, стыковка линеек под острыми углами). Использование автоматического оборудования для подготовки линеек повышает точность заготовки отрезков линеек до ±0,02 мм. Это программно управляемое оборудование позволяет достичь высокой точности воспроизведения одинаковых повторяющихся элементов (линейные размеры, углы, радиусы). Это обеспечивает изготовление идентичных по размерам коробок на многоместных формах и воспроизводимость штанцформ при ремонте и повторном изготовлении.
Рисунок 41. Автоматическая линия по обработке линеек

В состав автоматической линии по обработке линеек входят:
— процессор подготовки линеек (выполняемые операции: нарезка лине-ек «с усом» и без; пробивание арок и меток для места сгибания);
— станок для пропилки засечек в пакете линеек до их установки в штанцформу;
— автомат шлифования канала по плоскости линейки;
— гидравлическое гибочное устройство;
— гибочный автомат;
— автомат шлифования скоса на концах линеек.
2.6. ГИБКА ЛИНЕЕК
Гибка линеек осуществляется на специальном гибочном оборудовании, как ручном, так и автоматическим. При использовании автоматического оборудования данная операция совмещается с предыдущей операцией подготовки линеек.
Изгибание линеек происходит посредст¬вам применения фасоных парных упоров – матриц и пуансонов.

 

 
Рисунок 43. Таблица выбора фасонных парных упоров
Каждый комплект матрицы и пуансона позволяет загнуть определенную форму, сочетание различных комплектов приспособлений позволяет получить необходимую форму ножа.
Таблица № 17
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
СПОСОБОВ ПОДГОТОВКИ ЛИНЕЕК

Ручная подготовка Автоматичекская подго-товка
Преимущест-ва низкая стоимость обо-рудования, отсутствие затрат на электроэнергию, небольшая потребность в площади повышает точность заготовки отрезков ли-неек до ±0,02 мм., позволяет достичь высокой точности воспроизведения одинаковых повторяю-щихся элементов (ли-нейные размеры, углы, радиусы).
Недостатки низкая точность повто-ряющихся элемен-тов,высокая трудоем-кость дорогостоящее оборудование, необходимость наличия больших площадей
Требуемое оборудование Ручные станки для об-работки линеек Автоматическая ли-ния по обработке ли-неек ACS 100
Стоимость оборудования,
руб. 227000,00 4400000,00
Требуемые материалы ножи для высечки, би-говальные, рицовочные, перфорационные ножи ножи для высечки, биговальные, рицо-вочные, перфорацион-ные ножи
Стоимость материалов,
руб. 7680 7680
Исполнитель слесарь-инструментальщик, 4 разряда слесарь-инструментальщик, 4 разряда
Норма време-ни на выполне-ние работы, час 3,50 1,00
Тарифная ставка,
руб. 19,66 19,66
Расходы на заработную плату,
руб. 68,81 19,66
Отчисления на соцстрах,
руб.
(36,3% от ФЗП) 24,98 7,13658
Цеховые рас-ходы
(ФЗП х 280%) 192,67 55,048
Цеховая себе-стоимость 7966,46 7761,84
Общезавод-ские расходы
(Цех.с/с х 15%) 1194,97 1164,28
Производст-вен-ная себе-стоимость 9161,42 8926,12
Внепроизвод-ственные расхо-ды
(ОР х 0,5%) 45,80712217 44,63060634
Полная себе-стоимость 9207,23 8970,75

2.7. ПОДГОТОВКА ЭЖЕКТОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
Эжекторные материалы, применяемые для оклейки штанцформ, существенно влияют на качество конечной продукции и скорость работы штанцевального пресса.
В настоящее время существует два способа подготовки эжекторных материалов для оклейки штанцформ:
1. Стандартная процедура (рисунок 44) — ручная подготовка отрезков нужной длины из полосовых материалов с последующим приклеиванием им к основанию штанцформы спецклеями.

Рисунок 44.
Традиционная технология под-готовки эжекторных мате-риалов Рисунок 45.
Современная технология под-готовки эжекторных мате-риалов

2. Современная технология (рисунок 45) – нарезание водоструйным автоматом цельных кусков оригинальной конфигурации из листовой резины с самоклеящейся пленкой, а также автоматическая нарезка полосовых резин специального профиля (из рулона с самоклеящейся пленкой) с одновременной разделкой концов под нужным углом. Файлы раскроя листовой и рулонной резины создаются теми же программами, что и файл штанцформы (например МarbaCAD/Impact).
Новая технология кроме существенного повышения производительности труда на операции оклейки штанцформ (что важно для их изготовителя), дает и определенные преимущества потребителю штанцформ:
резина с самоклеящейся пленкой, приклеиваемая к ламинированной фанере, может быть впоследствии легко удалена и приклеена вновь при дополнительной пропилке засечек на режущих линейках или их замене (ремонте),
из-за отсутствия мелких отдельных кусков резины для сложных криволинейных ножей (при стандартной технологии обрезинивания) повышается общая надежность крепления эжекторных материалов к основанию штанцформы.

 

Таблица № 18
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
СПОСОБОВ ПОДГОТОВКИ ЭЖЕКТОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Ручная подготовка Автоматичекская подго-товка
Преимущест-ва низкая стоимость обо-рудования, отсутствие затрат на электроэнергию, небольшая потребность в площади из-за отсутствия мел-ких отдельных кусков резины для сложных криво-линейных ножей (при стандартной техно-логии обрезинивания) повышается общая на-дежность крепления эжекторных материалов к основанию штанц-формы.
Недостатки наличие мелких кусков резины для криволиней-ных ножей дорогостоящее оборудование, необходимость наличия больших площадей
Требуемое оборудование Установка для водо-струйной резки порис-тых и пластиковых материалов
RCS 100-4T
Стоимость оборудования,
руб. 5676000,00
Требуемые материалы эжекторные элементы эжекторные элементы
Стоимость материалов,
руб. 3450,00 3450,00
Исполнитель слесарь-инструментальщик, 4 разряда слесарь-инструментальщик, 4 разряда
Норма време-ни на выполне-ние работы, час 1,20 0,50
Тарифная ставка,
руб. 16,66 16,66
Расходы на заработную плату,
руб. 19,99 8,33
Отчисления на соцстрах,
руб.
(36,3% от ФЗП) 7,26 3,02
Цеховые рас-ходы
(ФЗП х 280%) 55,98 23,32
Цеховая себе-стоимость 3533,23 3484,68
Общезавод-ские расходы
(Цех.с/с х 15%) 529,98 522,70
Производст-вен-ная себе-стоимость 4063,21 4007,38
Внепроизвод-ственные расхо-ды
(ОР х 0,5%) 20,32 20,04
Полная себе-стоимость 4083,53 4027,42

2.8. СБОРКА ШТАМПА

Завершающей стадией изготов-ления пло¬ской штанцформы является – сборка штампа. Это достаточно трудоемкий ручной процесс, требующий от исполнителя знаний, и навыков работы. Он включает в себя несколько операций:
— установка, в подготовленные прорези ос¬нования режущих, пер-форационных, рицовочных и биговальных ножей.
Устанавливаемые в плоскую штанц¬форму линейки требуют сложной ручной обработки. В первую очередь это характерно для штанцевых форм, вырубающих фи¬гурные изделия, шанце¬вых форм с замкнутыми контурами.

— крепление эжекторных элементов.
Выбор оптимальной схемы расположения пружинящих эле¬ментов, их геометрических размеров является чрезвычайно сложной многофакторной задачей, требующей сочетания специальных знаний и большого практического опыта. Приклеивать резину к основанию следует рекомендованным клеем. Неподходящий клей может вызвать химические реакции, приводящие к ухудшению пружинящих и эжекционных свойств, снижению усталостной выносливости пружинящих элементов.

— установка компенсационных ножей относительно оси симмет-рии.
В связи с тем, что штанцевание осуществляется в высокоскоростном режиме, к штанцевальным штампам предъявляются высо¬кие требования по их весовому и силовому уравновешиванию, являющемуся примером статической балансировки. В основу правил, весового и силового уравновешивания положен прин¬цип равенства моментов относительно осей симметрии штанцевального штампа.
Правило весового уравновешивания: сумма моментов от веса всех рабочих инструментов и пружинящих элементов относительносей симметрии штанцевального штампа должна быть равна нулю.
Для определения момента от веса конкретного рабочего инст¬румента, например, режущего ножа, необходимо определить вес ножа Рн и координаты центра тяжести ножа (хн, ун) относитель¬но осей симметрии штампа.
Если штамп оказывается неуравновешен¬ным относительно какой-либо из осей, в конструкции штам¬па предусматривают установку дополнительных компенсаци¬онных ножей с требуемой суммой моментов от их веса. На рис. 47 показана конструкция штанцевального штампа с четырьмя компенсационными ножами относительно оси симметрии.
Существует правило силового уравновешивания: суммы площадей всех пружинящих элементов одинаковой высоты h0 из одинакового материала относительно осей симметрии штанцевального штампа должны быть равными.
В случае силовой неуравновешенности штампа относитель¬но какой-либо из осей в его конструкции предусматривают до¬полнительные компен-сационные пружинящие элементы с требуемой суммой моментов от усилия сжатия. Компенсацион¬ные пружинящие элементы чаще всего изготавливают из ре¬зиновых материалов с условной твердостью по Шору 25-30 ед.

— пропил засечек в режущих линейках штанцформы.
Наличие этих засечек является необходимым для надежной транспортировки листа в штанцевальных автоматах и для стабильной работы оснастки для удаления отходов и разделения заготовок. Засечки обеспечивают большую прочность перемычек на картоне.
2.9. Выводы по работе

Таким образом, рассмотрев технико-экономические показатели и мате¬риалы, применяемые в производстве плоских штанцформ, ответных частей для них и самом процессе высечки предлагается следующая технологиче¬ская схема изготовления плоских штанцформ:
— проектирования макета упаковки и оптимального раскроя листа, а также автоматизированного процесса изготовления штампов — специализированное программное обеспечение MarbaCAD.
— изготовления чертежей заготовок и раскроя, создание макета упаковки из бумаги, картона, гофрокартона — универсальный плоттер NCP 160-4S,
— фрезирования пертинакса — специальный плоттер NCC 107-4T;
— резка фанеры для изготовления основы плоских штампов и форм для секций выламывания отходов — автоматическая лазерная система LCS 165-4S.
— обработка линеек — автоматическая линия для обработки линеек ACS 100. В функции данной установки входят следующие операции:
— пробивание двух отверстий для крепления линеек в сле-дующих установках;
— отрезание на необходимую длину с учетом минимальных отходов;
— создание «усиков»;
— изготовление «пазов» для крепления в штампе (стандартная ширина — 4мм);
— создание центрирующих пазов для последующей обработки и гибки линеек на автоматическом оборудовании;
— создание «мостиков» в режущей кромке;
— изготовление перфорирующих линеек;
— изготовление комбинированных линеек.
— гибка линеек:
— Автоматическая гибочная машина, управляемая с промышленного компьютера для гибки линеек по контуру заготовки HC3-BA;
— автоматическая машина для изготовлния вертикальных выемок на линейках ССМ 238-4 для последующей гибки линеек;
— автоматическая гибочная машина FBS 30 для изготовления сложных контуров;
— водоструйная резка эжекторных материалов – установка RCS 100-4T.
— сборка готового штампа.

Более наглядно схема проектируемого процесса представлена на сле-дующей странице проекта.

В заключении своего анализа хотелось бы отметить, что изготовление штанцевальных форм представляет собой достаточно сложный процесс как с точки зрения конструирования, от которого напрямую зависит функциональность оснастки, так и с точки зрения специфических используемых материалов и технологий их обработки. Именно поэтому производство штанцевальных форм представляет собой отдельный вид высокотехнологичного производства и бизнеса, сопряженный с персонализированной работой с каждым клиентом, учитывающий индивидуальные требования его производства. Принимая во внимание еще и высокий уровень капиталовложений на покупку специального оборудования (лазерный комплекс, автоматическое обору-дование для подготовки линеек, фрезерования биговальных контрматриц и др.), программного обеспечения и на обучение персонала, становится очевидным, что развитие производства штанцформ и оснастки в рамках типографий и картонажных комбинатов лишено коммерческого смысла.
На мой взгляд целесообразным является создание специальных цен-тров (аналог Препресс центров), которые бы занимались вопросами изготовления штанцформ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 
3. ОХРАНА ТРУДА
3.1. ВВЕДЕНИЕ.
Безопасность жизнедеятельности — это состояние деятельности, при ко-торой с определенной вероятностью исключаются потенциальные опасности, влияющие на здоровье человека.
Безопасность следует принимать как комплексную систему, мер по за-щите человека и среды его обитания от опасностей формируемых конкрет-ной деятельностью. Чем сложнее вид деятельности, тем более компактна система защиты.
Для обеспечения безопасности конкретной деятельностью должны быть решены три задачи.
1. Произвести полный детальный анализ опасностей формируемых в изучаемой деятельности.
2. Разработать эффективные меры защиты человека и среды обитания от выявленных опасностей. Под эффективными подразумевается такие меры по защите, которые при минимуме материальных затрат эффект максимальный.
3. Разработать эффективные меры защиты от остаточного риска данной деятельности. Они необходимы, так как обеспечение абсолютную безопасность деятельности не возможно предпринять.
Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека (рабочий, об-служивающий персонал) на производственных предприятиях занимается «охрана труда».
Охрана труда — это свод законодательных актов и правил, соответст-вующих им гигиенических, организационных, технических, и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда (ГОСТ 12.0.002-80).
Охрана труда и здоровье трудящихся на производстве, когда особое внимание уделяется человеческому фактору, становится наиважнейшей задачей. Охрана труда неразрывно связана с науками: физиология, профессиональная патология, психология, экономика и организация производства, промышленная токсикология, комплексная механизация и автоматизация технологических процессов и производства.
При улучшении и оздоровлении условий работы труда важными моментами, является комплексная механизация и автоматизация технологических процессов, применение новых средств вычислительной техники и информационных технологий в научных исследованиях и на производстве.
Осуществление мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, а также улучшение условий работы труда ведут к профессиональной активности трудящихся, росту производительности труда и сокращение потерь при производстве. Так как охрана труда наиболее полно осуществляется на базе новой технологии и научной организации труда, то при разработке и проектировании объекта используются новейшие разработки.
Охрана труда тесно связана с задачами охраны природы. Очистка сточных вод и газовых выбросов в воздушный бассейн, сохранение и улучшение состояние почвы, борьба с шумом и вибраций, защита от электростатических полей и многое другое. Все эти мероприятия способствуют обеспечению нормальных условий работы и обитания человека и в этом разделе я их рассматриваю для использования на участке изготовления плоских штанцформ типографии.
3.2. ПОТЕНЦИАЛЬНЫЕ ОПАСНОСТИ И ВРЕДНОСТИ.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-91 «Опасные и вредные производственные факторы» опасные и вредные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: биологические, психологические, физические, химические.
Физически опасные и вредные производственные факторы:
движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; повышенный уровень шума повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
повышенный уровень вибрации; повышенная или пониженная влаж-ность воздуха; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.
Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру действия на организм человека—на общетоксичные, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные.
Биологически опасные и вредные производственные факторы вклю-чают биологические объекты: патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, грибы, простейшие организмы) и продукту их жизнедеятельности.
Психофизиологические опасные и вредные производственные фак-торы по характеру действия подразделяются на физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психологические (умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки и перенапряжение анализаторов).
При работе технологического оборудования, систем вентиляции и кондиционирования воздуха, самыми основными вредными факторами являются шум и вибрация.
Шум наиболее неблагоприятный фактор, воздействующий на человека. В результате утомления из-за сильного шума увеличивается число ошибок при работе, повышается опасность возникновения травм и снижается производительность труда. Шум представляет собой механические колебания в упругих средах и телах, частоты лежат в диапазоне от 16-20 Гц до 11,2 кГц и которое способно воспринимать человеческое ухо. Шум состоит из огромного количества гармонических колебаний разных частот. Шумы различной частоты действуют на организм по-разному, что учитывается при нормировании шумов.
Допустимые уровни шума на рабочих местах регламентируются СН № 2.2.4/2.1.8.562-92. Шум в венткамере не должен превышать допустимых норм 100 дБ (А), в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83, а в помещении 65 дБ (А).
Таблица № 19
ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ШУМОВЫХ ХАРАКТЕРИСТИК
Уровни звукового давления в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами Уровни звука. ДбА)
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
96 83 74 68 63 60 57 55 54 65

К источникам аэродинамических шумов можно отнести само технолгическое оборудование, то есть при вращении на высоких скоростях движущих частей и мотора оно выделяет определенный уровень шума. При его установке были уточнены показатели вышеуказанного и его шумовые характеристики соответствуют нормам по шуму подобных объектов полиграфии. Ещё одним источником создания шумовых волн является воздуховод и воздухораспределительные и регулирующие устройства. Различные соединения, неплотности, повороты в системе воздухораспределения вызывают небольшие колебания, что также приводит к появлению шума.
Для снижения уровня звукового давления в помещениях до требуемого по санитарным нормам, предусмотрено конструкцией оборудования, усиленная шумопоглощающая изоляция, нанесенная на внутреннюю поверхность.
Поскольку вентиляторный агрегат вытяжной вентиляции работает на высоких оборотах, то возможно появление вибрации. С целью снижения вибрации вентилятор устанавливают на вибропоглащающее основание или раму (пружинные изоляторы), соединяют с электродвигателем через ременную передачу, а также рабочее колесо вентилятора тщательно отбаллансируют и между вентилятором и воздуховодами устанавливают гибкие вставки. Все это позволяет снизить вибрацию на высоких и на низких частотах, а также противостоит действию силы веса и температур. Допустимые уровни вибрации СН №2.2.4/2.1.8.566-96 и ГОСТ 12.1.012-90.
К одному из видов опасных воздействий на человека, на проектируемом участке, является излучение лазера.
Лазер или оптический кванто¬вый генератор — это генератор электромагнитного излучения оптического диапазона, осно¬ванный на использовании вынуж¬денного (стимулированного) из¬лучения.
Лазеры благодаря своим уникаль¬ным свойствам (высокая направлен-ность луча, когерентность, монохроматичность) находят исключитель¬но широкое применение в различ¬ных областях промышленности, на¬уки, техники, связи, сельском хо¬зяйстве, медицине, биологии и др.
В основу классификации лазе¬ров положена степень опаснос¬ти лазерного излучения для об¬служивающего персонала. По этой классификации лазеры раз¬делены на 4 класса:
класс 1 (безопасные) — выходное излучение не опасно для глаз; класс II (малоопасные) — опасно для глаз прямое или зеркально отраженное излучение;
класс III (среднеопасные) — опасно для глаз прямое, зеркально, а так¬же диффузно отраженное излуче¬ние на расстоянии 10 см от отража¬ющей по-верхности и (или) для кожи прямое или зеркально отраженное излучение;
класс IV (высокоопасные)- опасно для кожи диффузно отраженное из-лучение на расстоянии 10 см от отражающей поверхности.
В качестве ведущих критериев при оценке степени опасности генери-руемого лазерного излучения при¬няты величина мощности (энергии), длина волны, длительность импуль¬са и экспозиция облучения.
Предельно допустимые уров¬ни, требования к устройству, размещению и безопасной экс¬плуатации лазеров регламенти¬рованы «Санитарными нормами и правилами устройства и экс¬плуатации лазеров» № 2392-81, которые позволяют разрабатывать мероприятия по обеспечению бе¬зопасных условий труда при рабо¬те с лазерами. Санитарные нормы и правила позволяют определить величины ПДУ для каждого режима работы, участка оптического диа¬пазона по специальным формулам и таблицам. Нормируется энерге¬тическая экспозиция облучаемых тканей. Для лазерного излучения видимой области спектра для глаз учитывается также и угловой раз¬мер источника излучения.
Предельно допустимые уровни облучения дифференцированы с учетом режима работы лазеров — непрерывный режим, моноимпуль¬сный, импульсно-периодический.
В зависимости от специфики тех¬нологического процесса работа с лазерным оборудованием может сопровождаться воздействием на персонал главным образом отра¬женного и рассеянного излучения. Энергия излучения лазеров в био¬логических объектах (ткань, орган) может претерпевать различные пре¬вращения и вызывать органичес¬кие изменения в облучаемых тканях (первичные эффекты) и неспеци¬фические изменения функциональ¬ного характера (вторичные эффек¬ты), возникающие в организме в ответ на облучение.
Влияние излучения лазера на орган зрения (от небольших функ-циональных нарушений до полной потери зрения) зависит в основном от длины волны и локализации воз¬действия.
При применении лазеров боль¬шой мощности и расширении их практического использования воз¬росла опасность случайного повреж-дения не только органа зрения, но и кожных покровов и даже внутрен¬них органов с дальнейшими изме¬нениями в центральной нервной и эндокринной системах.
Основными нормативными пра¬вовыми актами при оценке усло¬вий труда с оптическими кванто¬выми генераторами являются:
«Санитарные нормы и правила устройства и эксплуатации лазе¬ров» № 2392-81; методические рекомендации «Гигиена труда при работе с лазерами», утверж¬денные МЗ РСФСР 27.04.81 г.;
ГОСТ 24713-81 «Методы измере¬ний параметров лазерного излу-чения. Классификация»; ГОСТ 24714-81 «Лазеры. Методы из¬мерения параметров излучения. Общие положения»; ГОСТ 12.1.040-83 «Лазерная безопас¬ность. Общие положения»; ГОСТ 12.1.031 -81 «Лазеры. Методы дозиметрического контроля лазерного излучения».
Предупреждение поражений ла¬зерным излучением включает сис¬тему мер инженерно-технического, планировочного, организационного, санитарно-гигиенического характе¬ра.
При использовании лазеров II-III классов в целях исключения об-лучения персонала необходимо либо ограждение лазерной зоны, либо экранирование пучка излучения. Экраны и ограждения должны изго-тавливаться из материалов с наи¬меньшим коэффициентом отраже¬ния, быть огнестойкими и не выде¬лять токсических веществ при воз¬действии на них лазерного излуче¬ния.
Лазеры IV класса опасности раз¬мещаются в отдельных изолирован-ных помещениях и обеспечиваются дистанционным управлением их работой.
При размещении в одном поме¬щении нескольких лазеров следует ис-ключить возможность взаимного облучения операторов, работающих на различных установках. Не допус¬каются в помещения, где размеще¬ны лазеры, лица, не имеющие отно¬шения к их эксплуатации. Запрещается визуальная юстировка лазе¬ров без средств защиты.
Для удаления возможных токси¬ческих газов, паров и пыли обору-дуется приточно-вытяжная вентиля¬ция с механическим побуждением. Для защиты от шума принимаются соответствующие меры звукоизо¬ляции установок, звукопоглощения и др.
К индивидуальным средствам за¬щиты, обеспечивающим безопас¬ные условия труда при работе с лазерами, относятся специальные очки, щитки, маски, обеспечиваю¬щие снижение облучения глаз до ПДУ.
Средства индивидуальной за¬щиты применяются только в том случае, когда коллективные средства защиты не позволяют обеспечить требования санитар¬ных правил.
3.3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.
Производственная санитария — это система санитарно-технических ги-гиенических и организационных мероприятий, препятствующих воздейст-вию на работающих вредных производственных факторов.
Производственная санитария включает оздоровление воздушной среды и нормализация параметров микроклимата в рабочей зоне, защиту рабочих от шума, вибрации, и обеспечение нормативов освещения, а также поддержание в соответствии с санитарными требованиями территории предприятия, основных и вспомогательных помещений (особенно важно в пищевом производстве).
В соответствии с требованиями ГОСТ12.1.005-88 ССБТ нормируется оптимальные и допустимые условия микроклимата(температура воздуха, его влажность, а также скорость в рабочей зоне).
Таблица № 20
ДОПУСТИМЫЕ И ОПТИМАЛЬНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МИКРОКЛИМАТА
Период года Теплый Холодный
Температура t,C

допустимая 17-23 28
оптимальная 18-20 20-22
Скорость воздуха W,M/C

допустимая 0.3 0,4
оптимальная 0.2 0.3
Влажность воздуха %

допустимая 75 75
оптимальная 40-60 40-60

Для обеспечения заданных параметров воздуха круглогодично используют нагрев горячей водой (вода из собственной котельной) и охлаждение холодной водой (вода из артезианской скважины с предварительным охлаждением в чиллерах).
Свет, освещение относится к одному из основных внешних факторов, постоянно воздействующих на человека в процессе труда. Положительное влияние освещения на производительность труда и его качество не вызывает сомнения. Так, солнечное освещение увеличивает производительность труда в среднем на 10%, а искусственное на 13%, при этом возможность брака снижается на 20-25%.
Свет является естественным ус¬ловием жизни человека, необходи¬мым для сохранения здоровья и высокой производительности тру¬да, и основан-ным на работе зри¬тельного анализатора, самого тон¬кого и универсального органа чувств.
Свет представляет собой ви¬димые глазом электромагнитные волны оптического диапазона длиной 380-760 нм, восприни¬маемые сетчатой оболочкой зри¬тельного анализатора.
В производственных помещениях используется 3 вида освещения:
естественное (источником его яв¬ляется солнце), искусственное (ког¬да используются только искусствен¬ные источники света); совмещен¬ное или смешанное (характеризу¬ется одновременным сочетанием ес¬тественного и искусственного осве¬щения).
Совмещенное освещение приме¬няется в том случае, когда только есте-ственное освещение не может обеспечить необходимые условия для выпол-нения производственных операций.
Действующими строительными нормами и правилами предусмотре¬ны две системы искусственного ос¬вещения: система общего освеще¬ния и ком-бинированного освещения.
Естественное освещение со¬здается природными источниками света прямыми солидными лучами и диффузным светом небосвода (от солнечных лучей, рассеянных атмос¬ферой). Естественное освещение является биологически наиболее ценным видом освещения, к кото¬рому максимально приспособлен глаз человека.
В зданиях с недостаточным есте¬ственным освещением применяют со-вмещенное освещение — сочета¬ние естественного и искусственно¬го света. Искусственное освещение в системе совмещенного может функционировать постоянно (в зо¬нах с недостаточным естественным освещением) или вклю-чаться с на¬ступлением сумерек.
Искусственное освещение осу¬ществляется лампами накаливания и газоразрядными лампами, кото¬рые являются источниками искус¬ственного света.
В производственных помещениях применяются общее и местное ос-вещение. Общее — для освещения всего помещения, местное (в сис¬теме ком-бинированного) — для уве¬личения освещения только рабочих поверхностей или отдельных час¬тей оборудования.
Применение только местно¬го освещения не допускается.
С точки зрения гигиены труда основной светотехнической ха-рактеристикой является осве¬щенность (Е), которая представ¬ляет собой распределение све¬тового потока (Ф) на поверхно¬сти площадью (S) и может быть выражена формулой Е = Ф/S.
Световой поток (Ф) — мощность лучистой энергии, оцениваемая по производимому ею зрительному ощущению. Измеряется в люменах (лм).
В физиологии зрительного вос¬приятия важное значение придает¬ся не падающему потоку, а уровню яркости освещаемых производ¬ственных и других объектов, кото¬рая отражается от освещаемой поверхности в направлении глаза. Зрительное восприятие определя¬ется не освещенностью, а ярко¬стью, под которой понимают харак¬теристику светящихся тел, равную отношению силы света в каком-либо направлении к площади про¬екции светящейся поверхности на
плоскость, перпендикулярную к этому направлению. Яркость изме-ряется в нитах (нт). Яркость осве¬щенных поверхностей зависит от их световых свойств, степени ос¬вещенности и угла, под которым поверхность рассматривается.
Сила света — световой поток, рас¬пространяющийся внутри телесно¬го угла, равного 1 стерадианту. Еди¬ница силы света — кандела (кд).
Световой поток, падающий на поверхность, частично отражается, по-глощается или пропускается сквозь освещаемое тело. Поэтому световые свойства освещаемой поверхности характеризуются также следующими коэффици¬ентами:
коэффициент отражения — от¬ношение отраженного телом свето¬вого потока к падающему;
коэффициент пропускания — от¬ношение светового потока, прошед¬шего через среду, к падающему;
коэффициент поглощения — от¬ношение поглощенного телом све¬тового потока к падающему.
Необходимые уровни освещен¬ности нормируются в соответ¬ствии со СНиП 23-05-95 «Есте¬ственное и искусственное осве¬щение» в зависимости от точно¬сти выполняемых производ¬ственных операций, световых свойств рабочей поверхности и рассматриваемой детали, сис¬темы освещения».
К гигиеническим требованиям, отражающим качество произ-водственного освещения, отно¬сятся:
равномерное распределение яр¬костей в поле зрения и ограничение те-ней;
ограничение прямой и отражен¬ной блесткости;
ограничение или устранение ко¬лебаний светового потока.
Равномерное распределение яр¬кости в поле зрения имеет важное значение для поддержания рабо¬тоспособности человека. Если в поле зрения постоянно находятся повер¬хности, значительно отличающиеся по яркости (освещенности), то при переводе взгляда с ярко- на слабо-освещенную поверхность глаз вы¬нужден переадаптироваться. Час¬тая переадаптация ведет к разви¬тию утомления зрения и затрудняет выполнение производственных опе¬раций.
Степень неравномерности опре¬деляется коэффициентом неравно-мерности — отношением максималь¬ной освещенности к минимальной. Чем выше точность работ, тем мень¬ше должен быть коэффициент не-равномерности.
Чрезмерная слепящая яркость (блесткость) — свойство светящих¬ся по-верхностей с повышенной яр¬костью нарушать условия комфор¬тного зрения, ухудшать контраст¬ную чувствительность или оказы¬вать одновременно оба эти дей¬ствия.
Светильники — источники света, заключенные в арматуру, — пред-назначены для правильного распре¬деления светового потока и защиты глаз от чрезмерной яркости источ¬ника света. Арматура защищает источник света от механических повреждений, а также дыма, пыли, копоти, влаги, обеспечивает креп¬ление и подключение к источнику питания.
По светораспределению светиль¬ники подразделяются на светиль¬ники прямого, рассеянного и отра¬женного света. Светильники прямо¬го света более 80% светового пото¬ка направляют в нижнюю полусферу за счет внутренней отражающей эмалевой поверхности. Светильни¬ки рассеянного света излучают све¬товой поток в обе полусферы: одни — 40-60% светового потока вниз, дру¬гие — 60-80% вверх. Светильники отраженного света более 80% све¬тового потока направляют вверх на потолок, а отражаемый от него свет направляется вниз в рабочую зону.
Для защиты глаз от блесткости светящейся поверхности ламп слу¬жит защитный угол светильника -угол, образованный горизонталью
от поверхности лампы (края светя¬щейся нити) и линией, проходящей через край арматуры.
Светильники для люминисцентных ламп в основном имеют прямое све-тораспределение. Мерой защиты от прямой блесткости служат защит-ный угол, экранирующие решетки, рассеиватели из прозрачной плас-тмассы или стекла.
С помощью соответствующего размещения светильников в объе¬ме ра-бочего помещения создается система освещения. Общее осве¬щение может быть равномерным или локализованным. Общее размеще¬ние светильников (в прямоуголь¬ном или шахматном порядке) для создания рациональной освещен¬ности производят при выполнении однотипных работ по всему поме¬щению, при большой плотности рабочих мест (сборочные цеха при отсутствии конвейера, деревоотделочные и др.) Общее локализован¬ное освещение предусматривается для обеспечения на ряде рабочих мест освещенности в заданной плос¬кости (термическая печь, кузнечный молот и др.), когда около каждого из них устанавливается дополни¬тельный светильник (например, кососвет), а также при выполнении на участках цеха различных по харак¬теру работ или при наличии затеня¬ющего оборудования.
Местное освещение предназна¬чено для освещения рабочей повер-хности и может быть стационарным и переносным, для него чаще при-меняются лампы накаливания, так как люминисцентные лампы могут вызвать стробоскопический эф¬фект.
Аварийное освещение устраи¬вается в производственных поме¬щениях и на открытой территории для временного продолжения ра¬бот в случае аварийного отключе¬ния рабочего освещения (общей сети). Оно должно обеспечивать не менее 5% освещенности от норми¬руемой при системе общего осве¬щения.
3.4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ МОНТАЖЕ, ЭКСПЛУАТА-ЦИИ, НАЛАДКЕ И РЕМОНТЕ ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБЪЕКТА.
При выполнении монтажных работ и ремонтных работ необходимо соблюдать требования СНиП и ССБТ, а также согласовывать все работы с действующими стандартами, нормами и правилами. К работам по ремонту и монтажу оборудования и конструкций допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж по технике безопасности и получившие удостоверение на право производства указанных работ. А также монтажник обязан использовать все средства индивидуальной защиты: спецодежду, спецобувь, предохранительный пояс, каску и другие средства в соответствии с выполняемой работой.
При монтаже и ремонте оборудования или конструкций запрещается:
• работать без средств индивидуальной защиты или использовать средства, предназначенные для других работ
• поднимать конструкции, вес которых превышает грузоподъемность крана или лебёдки
• поднимать конструкции, засыпанные землёй, заложенные другими предметами или примёрзшие к земле
• поправлять ударами молота или лома канаты и загонять стропы в зёв крюка
• удерживать руками или клещами соскальзывающие с оборудования (конструкции) при их подъёме канаты
• находится на оборудовании (конструкции) во время подъёма
• находится под поднимаемым оборудованием, а также находится в непосредственной близости от него
• освобождать краном защемленные конструкцией канаты
• оставлять груз в подвешенном состояние во время перерыва в работе
• монтировать или демонтировать оборудование, находящееся под на-пряжением
• монтировать или ремонтировать оборудование без принципиальной монтажной схемы, разработанной предприятием-производителем или про-ектной организацией
• монтировать или ремонтировать оборудование не обученным специ-ально персоналом,
При проектировании я старался максимально автоматизировать оборудование систем вентиляции и кондиционирования, а также по возможности максимально упростить монтаж, наладку и эксплуатацию.
При проектировании систем вентиляции и кондиционирования использовалось наиболее современное оборудование фирмы «DAIKIN», и соответственно более эргономичное и безопасное, как при монтаже, так и при обслуживании. Инструкция по технике безопасности и порядок сборки (разборки) при монтаже (демонтаже) оборудования разработана фирмой «DAIKIN» (поставляется вместе с оборудованием), поэтому каких-либо до-полнительных инструкций разрабатывать не следует. Вся автоматика проектировалась на основе недавно разработанных контроллерах RWI 65.01 фирмы «DAIKIN». Автоматика в проекте представлена известной фирмой «ABB». Оборудование фирмы «ABB» соответствует мировым стандартам по техники безопасности. Автоматика и в частности контролеры легко и доходчиво объясняют (показывают) и сигнализируют (даже человеку в этом совершенно не разбирающемуся) о работе и неисправностях в системе вентиляции и кондиционирования. Для безо-пасной эксплуатации оборудования, на основе приборов автоматического контроля применяют три вида извещения персонала:
Контрольную — для сообщения о работе или остановке всего оборудования начиная от вентилятора и заканчивая запорными клапанами.
Предупредительную — для извещения персонала о возникновении каких-либо изменений и отклонений в оборудовании систем вентиляции и кондиционирования, которые могут привести к аварийной ситуации.
Аварийную — для извещения персонала об отключении оборудования и включении устройств автоматической защиты, а, следовательно, о возникновении аварийной ситуации.
Автоматическая защита останавливает оборудование и включает оборудование, специально разработанное для различных ситуаций. Например, при пожаре отключают центральные кондиционеры фирмы «DAIKIN» и пожарные клапана «КОМ-1», которые открыты в нормальных условиях, а также включаются заслонки и вентиляторы дымоудаления и пламяподавляющие устройства. Наибольшая вероятность возникновения опасных ситуаций при работе систем вентиляции и кондиционирования возникает при работе холодильной техники. Поэтому в основном при автоматическом контроле возникает необходимость контроля оборудования холодильной техники.

3. 5. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.
Пожар-это горение вне специального очага, наносящий материальный ущерб и создающий опасность для жизни людей. Так как количество пожаров из года в год увеличивается то, создается необходимость создавать на предприятиях условия, при, которых возникновение и распространения пожара становится минимальным (повышать пожарную безопасность здания).
Пожарная безопасность-это состояние объекта, при котором с установленной вероятностью исключается возможность возникновения и развития пожара (до такой степени, когда контроль уже невозможен) и воздействия на людей опасных факторов пожара, а также обеспечивается защита людей и материальных ценностей.
При неправильном устройстве и эксплуатации установок систем вентиляции и кондиционирования воздуха, они могут стать причиной возникновения и распространения пожаров.
По воздуховодам могут перемещаться горючие вещества и смеси горючих газов, паров, пыли, которые при наличии теплового источника могут загораться или даже взрываться и тем самым распространять пожар по системе вентиляции и кондиционирования воздуха и далее по всему зданию. Большую опасность представляет пыль органического происхождения, которая в смеси с воздухом может привести к пожарам и взрывам. Нижний концентрационный предел взрываемости органической пыли в воздухе составляет 15-65 г/мЗ. При запыленности, значительно превышающей допустимую санитарными нормами, возможно загорание отложившейся пыли. Концентрация пыли и других веществ в воздуховодах местных вытяжных систем не должна превышать 50%.
Источником воспламенения при этом может быть искрение от электродвигателя, чрезмерный нагрев от трения вала вентилятора, искры от ударов лопаток вентилятора о кожух, статическое электричество, самовозгорание пыли и других источников возгорания. Пожарную опасность представляют воздуховоды, а также сам центральный кондиционер (воздухоохладители, фильтры, воздухонагреватели) и другие аппараты, в которых может скапливаться значительное количество пыли и горючих веществ.
Помещения здания типографии относится к категории «В» согласно ГОСТ 12.1.044 «ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения».
Огнестойкость-это способность конструкций сохранять свои рабочие функции под действием высоких температур пожара.
Защита от распространения пламени в системах вентиляции и конди-ционирования воздуха достигается с помощью автоматических огнезадерживающих клапанов «КОМ-1», избыточного давления в коридорах и тамбур-шлюзов, водяных завес и других методов. Воздух с содержанием пожаровзрывоопасных отходов и пыли следует подвергать очистке до поступления его в вентилятор, для чего пылеотделительные и пылеочистные устройства (фильтры) следует устанавливать перед воздухообрабатывающими приборами, чтобы в них и дальше по всей системе не попадали эти вещества.
Для быстрого обнаружения и сообщения о месте возникновения пожара, приведение в действие производственных автоматических средств огнетушения, централизованного управления пожарными командами (подразделениями) и оперативного руководства тушением пожара имеется система связи и автоматической пожарной сигнализации.
В помещениях в качестве автоматической пожарной сигнализации ис-пользуется АДИ (автоматической дымовой извещатель). Принцип его действия основан на том, что продукты горения воздействуют на ионизационный ток, что приводит в действие электромагнитное реле, которое включает систему сигнализации.
Особое внимание необходимо уделять эвакуации людей из помещений. Эвакуация поводится по заранее спланированным путям, которые стараются сделать минимальными для прохождение людьми до безопасного места. Схемы эвакуации расположены в доступных для взгляда человека местах. Все люди находящиеся в здании должны строго соблюдать эти разработанные инструкции для того, чтобы во время экстренной ситуации не произошло давки, травм, повреждений или других нелицеприятных вещей.

3.6. СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ И ОКАЗАНИЕ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ ПРИ НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЯХ.
Средства защиты рабочих регламентируется ГОСТ 12.04.011, который распространяется на все средства, применяемые для уменьшения или предотвращения опасных и вредных производственных факторов. Выбор средства индивидуальной защиты их в каждом отдельном случае должен осуществляться с учетом требований безопасности для данного процесса или вида работ.
При монтаже систем вентиляции и кондиционирования, воздуховодов, трубопроводов используется следующие средства защиты рабочих:
каски, перчатки,
К средствам защиты головы поражения относится защитная каска. Каски в основном используют при монтаже оборудования, и предназначены для защиты головы от ударов, от падающих сверху предметов, от ожогов, от поражения электрическим током, так как каски делаются из высокотвердых и диэлектрических материалов.
В качестве средств защиты кисти руки от поражающих факторов предлагается использовать: перчатки, рукавицы, и другие средства закрывающие кисть руки, но. не мешающая работе. Используется рабочими-ремонтниками, а также электромонтерами оборудования систем вентиляции и кондиционирования. Перчатки, рукавицы и другие средства предохраняют руки от поражения вибрацией, механических повреждений, а также от действия электрического тока и раздражения, вызванные хими-ческими агентами.
Для защиты органов слуха предлагается использовать противошумные вкладыши, беруши, наушники.
Еще используется много дополнительных средств индивидуальной за-щиты, например, такие как рабочая одежда, очки, респираторы, противогазы, монтажные ремни токоизолированный электроинструмент и очень многое другое в зависимости от видов предпринятых работ. Все эти средства защищают человека только в том случае, когда они использовались по назначению. Но и они не всегда могут полноценно защитить персонал от воздействия на человека, так как любые материалы и вещества имеют определенные предельные свойства по защите его от поражающих факторов.
Поэтому возникает необходимость оказания первой медицинской по-мощи обслуживающему персоналу проектируемого предприятия.
Первая помощь — это комплекс мероприятий, направленный на восстановление здоровья человека или по возможности сохранение его жизни, пострадавшего в результате несчастного случая, травмирования, ушибов, поражения электрическим током, переломов и другое.
При возникновении несчастного случая на производстве необходимо оказать пострадавшему квалифицированную первую медицинскую помощь. Чтобы помощь эта была максимально эффективной, на предприятиях молочной промышленности (не только молочной, но и многих других) медико-санитарной службой, проводятся различные формы медикаментозного обучения рабочих и обслуживающего персонала. Одним из основных видом просвещения является изучение неблагоприятных условий, несчастных случаев, ситуаций, факторов при возникновении их на конкретном производстве, и пути устранения и предупреждения о них.
Для оказания первой медицинской помощи предусмотрены аптечки или сумки первой помощи. В них содержатся медикаменты и все медикаментозные средства необходимые для оказания первой медицинской помощи.
В случае оказания помощи пострадавшему от поражения электри-ческим током надо сделать следующее:
• Как можно быстрее отключить установку или если это, возможно, освободить пострадавшего от воздействия электрическим током другими средствами. Для освобождения человека надежнее всего пользоваться диэлектрическими перчатками и резиновыми ковриками. При отсутствии средств индивидуальной защиты, для освобождения пострадавшего можно воспользоваться простой сухой доской или палкой. Можно также оттянуть его за сухую одежду, избегая при этом прикосновений к металлическим частям и открытым участкам тела пострадавшего.
• Уложить на подстилку, расстегнуть или полностью снять с него одежду и создать приток свежего воздуха и обеспечить ему полный покой.
• Если пострадавший дышит редко и прощупывается пульс, необходимо сразу же начать делать искусственное дыхание. Если же сознание, дыхание, пульс не воспринимается и зрачки расширены, то можно считать, что он находится в состоянии клинической смерти. В этом случае нужно как можно быстрее произвести его реанимацию, необходимо произвести наружный массаж сердца и искусственное дыхание «рот в рот».
3.7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
Вследствие того, что типография, является источником загрязнения, нужно проводить соответственные мероприятия: установка мусоросборных контейнеров, строительство очистных сооружений и многое другое.
Перед тем как производить какие-либо действия по защите окружающей среды необходимо провести анализ проектируемого объекта как источника негативных влияний на природу.
Одним из видов загрязнения природы является сам воздух, так как он после прохождения через цеха технологической обработки приобретает некоторые негативные факторы, которые отрицательно влияют на окружающую среду. Чтобы этого не происходило при проектировании систем вентиляции и кондиционирования воздуха предусматривается использование рециркуляции и установка дополнительных фильтров на вытяжных системах.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Чижевский И.М. и др. Охрана труда в полиграфии. М.: Книга, 1988.
2. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для ВУЗов. С.В. Белов и др. М.: высшая школа, 1998.
3. Сухарев А.И. Вентиляция и пневмотранспорт в полиграфии. М.: Книга, 1971.
4. Гротов А. Проектирование упаковки в среде САПР MarbaCAD. «Полиграфия», № 2, 2003.
5. Иванов. А.С. Новые решения в производстве вырубных форм. «Тара и упаковка», № 6, 2001.
6. Иконников В. Н. Оснастка для плоского штанцевания: штанцформы и ответные части. «PakkoGraff» №5, 2001.
7. Ефремов Д., Иконников В. Эффективная оснастка по справедливой цене. «Полиграфия», № 3, 2002.
8. Высечка фасонных изделий из картона на машинах «Автоплатина». «Bobst informations», № 1, 1982.